成果简介：管材液压成形技术（Tube Hydro-Forming—THF）是生产这类中空结构件的先进、净成形技术。然而，常规的THF技术需要昂贵的专用设备及模具，而且生产效率低（是传统冲压方法的3倍多）。为克服THF技术的不足，该项目组提出一种将普通冲压与液压成形相组合的新THF技术――冲击液压成形技术 (Liquid Impact Forming—LIF)，是在普通压力机上产生高压液体来实现中空零部件的成形加工。LIF技术因使用了传统的压力机，生产率比常规的THF提高许多倍；且它不需要贵重的专用设备及模具，也不需要复杂的外部供液及控制系统，因而生产成本低。因此，LIF可快速地将简单有缝管材加工成复杂形状的中空结构件，是一项极具发展潜力的先进实用技术。因此，LIF可快速地将简单有缝管材加工成复杂形状的中空结构件，是一项极具发展潜力的先进实用技术。在快速的冲击液压载荷作用下，有缝管的成形特点、塑性硬化规律、动态摩擦特性、液压成形性等必然与在常规THF中的表现不同。但是，至今为止，对冲击液压成形的研究鲜见公开报道，对有缝管的冲击液压成形机理及变形规律尚未清楚，对此展开系统、深入的研究有着重要的理论意义和工程应用价值。该项目紧跟世界先进、实用技术的前沿，通过理论研究、数值模拟、试验研究相结合的研究方法，系统地研究有缝管冲击液压成形机理和成形规律。提出了基于LIF环境精确确定有缝管的基体、焊缝、HAZ的塑性硬化模型的方法；提出了测量LIF胀形区动态摩擦系数的新方法，揭示有缝管冲击液压成形时的动态摩擦特性；提出建立准确的有缝管冲击液压成形的有限元数值模拟模型的方法，揭示冲击液压参数对材料流动性、成形件壁厚分布及轮廓形状的影响规律；揭示液压参数对变形协调性的影响规律，提出合理控制变形协调性使有缝管液压成形性提高的方法。该项目研究成果将为有缝管在冲击液压成形时的理论分析及数值模拟提供精确的材料模型及摩擦模型，为LIF技术合理设计产品、制定工艺及设计模具等奠定理论基础和提供科学依据。因此，开展该项目的研究具有重要的理论意义和工程应用价值。承担该课题三年来，课题组基本上按照年度研究计划、研究内容开展研究工作，达到了预期研究目标，并取得了预期成果，超额完成考核指标。课题组共发表（录用）论文14篇，包括SCI收录5篇、EI6收录篇、中文核心期刊3篇；授权发明专利3项。锻炼培养了2名青年教师，培养了1名博士生、5名硕士生；培养了中青年学术带头人2名。

成果简介：课题来源与背景：该项目属于2011年广西科学研究与技术开发计划项目，合同编号：桂科攻1140001-2。随着预应力技术发展，钢绞线发展趋向于高强度、高耐久性等方面，主要包括φ28.6钢绞线。采用1860MPa级1×19-φ28.6钢绞线，按同条件设计，钢绞线用量相当，但由于束内钢绞线数量减少，各钢绞线受力均匀，并可使锚具用量减少为1×7-φ15.2钢绞线锚具的1/4技术原理及性能指标；该项目成功研制了与1×19-φ28.6mm、强度1860MPa级的钢绞线相配套的预应力锚具及配套设备产品，并形成了QMV28.6锚具的张拉施工工艺。通过对张拉端锚具设计，使能够锚固19丝φ28.6mm强度1860MPa级及以下的高强度低松弛钢绞线，锚具规格根据工程需要或订货要求进行设计，锚孔排列为多边形，便于安装操作。固定端锚具，采用挤压元件和异形钢丝衬套，经过挤压机模孔后挤压元件被压缩在预应力筋上，形成牢固可靠的连接。张拉端锚具组装件、挤压锚组装件，性能符合GB/T14370-2007《预应力筋用锚具、夹具和连接器》、FIP《后张预应力体系验收建议》；前卡式千斤顶、GYJ150-200挤压机设备性能符合《预应力用液压千斤顶》（JG/T321-2011）的要求。技术的创造性与先进性:张拉端锚具，夹片采用三片式带双槽结构形式，锚具能可靠地夹持钢绞线且不抽丝，具有自锚能力，在低应力状态下不松脱，从而实现大直径、高效性能。创新设计加工工艺技术：锚具夹片材料选用合金钢20CrMnTi，经过自动化网带式淬火炉生产线进行碳氮共渗，设计合适的温度、时间及渗介煤浓度，使夹片表面硬度均匀、渗层一致。对锥面长度进行适度加长，增加工具夹片表面镀铬处理；锚板采用冷挤压工艺，有效的改善锚板内锥表面组织，强化锚板内锥表面强度。 挤压锚进行结构设计创新，挤压套与锥形套管配合采用楔形原理，选用自锁锥度角，锥形套使钢绞线的端部胀大，起到了增加各层钢丝之间的挤压力的作用，张拉时不抽丝，夹持力强，锚固性能好。研制YCQ80Q-200前卡式千斤顶及GYJ150-200挤压机，并根据锚具的型号与吨位匹配的千斤顶的参数设计了工具锚，使用时根据张拉吨位选择相应的千斤顶，并配置相应的工具锚和顶压器，就可充分利用已有的张拉设备。 技术的成熟程度，适用范围和安全性:该项目技术已进入成熟应用阶段。项目产品广泛应用于公路、铁路、桥梁、房屋建筑、岩锚、地锚等预应力工程中。开拓并配套实施的主要市场客户有：天津北辰区邱姆预应力有限责任公司、天津正天翼博预应力钢绞线有限公司、天津北辰区吉宇预应力器材厂等单位。项目产品的实施应用，锚固性能好，可靠性强，得到客户单位的高度好评。应用情况及存在的问题:项目产品在预应力工程中，强度高耐久性好，降低材料及人工消耗。但由于1×19丝大直径钢绞线，进口价格较高，而国内的生产厂家较少，市场推广应用还不广。另外，1×19丝结构的大直径钢绞线，2015年之前还未纳入国家标准（GB/T5224-2003预应力混凝土用钢绞线)中，而新钢绞线标准GB/T5224-2014版已将1×19丝结构的大直径钢绞线纳入标准中，但其发布日期为 2014-6-24，实施日期为2015-4-1，而大直径钢绞线的普及应用还需要一定的时间。历年获奖情况： 无。成果简介:项目完成了19丝Φ28.6mm强度为1860MPa级钢绞线的配套QMV28.6系列锚具及配套的张拉锚固设备的研制，形成了成套的锚具施工工艺。项目技术获得了实用新型专利1项（一种大直径钢绞线挤压式锚具，ZL201120337774.5）。

成果简介：一种锡及其合金箔材冷轧润滑剂，采用5号工业白油作为基础油，配合多种复合添加剂。包括抗磨剂、油性剂、抗氧剂、抗泡剂、抗乳化剂、摩擦改进剂。该润滑剂具有碳链短，低芳烃、低硫含量，粘度较低，热容大、冷却、清洗、扩散能力强;同时还可提高工艺润滑性能，增加变形区 内油膜强度，降低摩擦系数;组成和性能稳定;对金属和设备无腐蚀;无毒性，无刺激性气味。锡，金属元素，一种略带蓝色的白色光泽的低熔点金属元素，锡是银白色的软金属，比重为7.3g/cm<'3>，熔点低，只有232℃，放进煤球炉中即会熔成水银般的液体。锡很柔软，用小刀能切开它。锡的化学性质很稳定，在常温下不易被氧化;因此，它经常保持银闪闪的光泽。锡无毒，熔点较低，可塑性强，但延性却很差，一拉就断，不能拉成细丝。锡可以有各种表面处理工艺，能制成多种款式的产品，仍然是现代工业不可缺少的关键稀有金属，号称“工业味精”，广泛应用于电子、信息、电器、化工、冶金、建材、机械、食品包装等行业。在锡箔轧制过程中，要求减少轧件和轧辊的粘着。由于锡箔材表面要求高，锡箔材轧制到最后几道次轧辊已靠压强进行，锡箔厚度主要靠轧制速度、张力和轧制油来调节。润滑剂要求基础油的碳链短，低芳烃、低硫含量，粘度较低，热容大、冷却、清洗、扩散能力强;同时还可提高工艺润滑性能，增加变形区内油膜强度，降低摩擦系数;组成和性能稳定;对金属和设备无腐蚀;无毒性，无刺激性气味。

成果简介：课题来源及背景：课题来源于2012年度“十二五”国家科技支撑计划课题。宽幅扁平材的成品宽度通常是由轧机经过道次往复轧制获得的，而无法通过加大矩形扁平材的宽度来实现，这是由于矩形扁平材的宽厚比越大，则其沿横向的铸造组织均匀性越难以保证。对于扁平材的轧制来说，横向自然宽展较小，尤其是宽薄轧件的自然宽展几乎可以忽略不计，这意味着通过全纵轧无法获得大于矩形扁平材宽度的成品宽度，只能通过角-纵轧或横-纵轧的方式来实现。由于横-纵轧需要将矩形扁平材旋转90度后进行轧制，矩形扁平材的长度不能超过轧辊的辊面长度，其生产效率不高且不利于节能降耗。角轧在不增加结晶器规格的条件下可对成品宽度进行无级调节，且角轧矩形扁平材的尺寸大于横轧矩形扁平材，生产效率高，几何废品率低。因此，在某些情况下考虑采用角-纵轧的方式替代横-纵轧，但角轧时轧件在机前旋转辊道上的旋转角度难以精确控制，目前普遍采用人工肉眼判断的方式，所产生的轧件旋转角度偏差对成品宽度精度构成极大的不利影响。技术原理和指标：本发明公开了一种角轧咬入倾斜角的控制方法，第一次转料时，根据矩形扁平材的尺寸信息、轧制参数设定值和仪表反馈数据对轧机前侧导尺的开口度进行计算和设定，然后旋转机前的转料辊道，当矩形扁平材的一对对角与两边的侧导尺碰上时停止旋转，此时第一次转料完成，可进行角轧；第二次转料时，根据第一次转料后角轧的轧制参数设定值和仪表反馈数据，对轧后的轧件平面形状尺寸进行计算，并通过所述驱动缸推动所述侧导尺至该计算的开口度位置，旋转所述转料辊道，让所述轧件的另一对对角与两边的侧导尺碰上，碰上时，所述转料辊道停止转动，将完成转料的矩形扁平材向轧机输送轧制。可以使咬入倾斜角控制在±3°。本发明相比较于现有技术，可以在线精确控制角轧时的轧件倾斜咬入角，进而为控制角轧宽展提供基础条件。先进性和创造性：长期以来，角轧时的咬入倾斜角只是根据操作人员的经验进行控制，采用该成果中所述的方法，能够以方便快捷的方式，实现了角轧咬入倾斜角的自动精确控制，具有很高的创新性。其先进性体现在以下几方面：1、一种新的轧件旋转角度的控制方法，既可对轧件的首次旋转角度进行设定，又可通过预报轧件的出口平面形状及尺寸对轧件的二次旋转角度进行设定，实现对轧件旋转角度的精确设定。2、首次提出利用计算侧导尺的开口度来控制轧件的咬入倾斜角，解决了以往角轧时倾斜角需要人工测量所带来的不稳定因素。3、首次对轧件首次旋转和二次旋转的平面形状进行数学建模，充分考虑轧件首次旋转轧制后成为平行四边形的影响因素，并在二次旋转时以平行四边形进行进一步建模，而非采用矩形进行建模，相对传统的方式，大大提高了咬入倾斜角的控制精度。技术的成熟程度，适用范围和安全性：已经进入小范围试用阶段，主要是自我转化，根据粗轧机的辊面宽度不同，可实现咬入角自动倾斜的轧件宽度范围一般在1500mm-5000mm，长度范围2000mm-6000mm，该成果不存在影响安全性方面的任何隐患和缺陷。应用情况及存在的问题：已在该公司生产的部分适用规格产品上使用，效果良好，不存在问题。

成果简介：简要技术说明及主要技术性能指标：研究背景及目的：该课题致力于新产品的开发和新材料的应用，对常规的彩钢板屋面进行升级换代。该司研制的B60不锈钢屋面板采用360°直立缝咬口式连接，不仅受力性能好，密封性能和防腐性能也都取得了较好的效果。系统的产品介绍：B60不锈钢屋面板的有效宽度为470mm，有效利用率为78.3%。该屋面板具有卓越的防水性能，对传统金属屋面板型进行了优化改进，实现了360°直立缝暗扣咬口式连接。而且不锈钢板本身就具有光洁度高、热反射量大、表面美观、强度高、耐高温氧化及耐腐蚀性能好等优点。根据该B60型不锈钢屋面板的特点，研发了两种新型的滑移支座，加大了支座与屋面板的咬合宽度，提高了屋面板的抗风能力；支座处滑移槽的设置，能有效地解决热胀冷缩产生的变形错位，减小温度应力。对于沿海地区及风压较大的区域，为了防止屋面板局部被风吹走，加强屋面板的抗风能力，在屋面板咬合处设置了不锈钢加强件，大大加强了屋面板的咬合力及抗风能力。系统的相关节点开发：开发了适用于新板型的檐口、屋脊、山墙等节点及相应的配件。B60不锈钢屋面板的滑移支座、加强件及相关具体节点做法详见技术总结报告。发现、发明及创新要点：该屋面板具有卓越的防水性能，且排水速度快，排水量大，采用360°直立缝暗扣咬口式连接，双锁定直立式缝高出屋面65mm，也就消除了漏水的最大隐患。采用不锈钢板制作的B60板型具有光洁度高、热反射量大、表面美观、强度高、焊接性能好、耐高温氧化及耐腐蚀性能好等优点。新型的滑移支座，加大了支座与屋面板的咬合宽度，提高了屋面板的抗风能力；支座处滑移槽的设置，能有效地解决热胀冷缩产生的变形错位，减小温度应力。对于沿海地区及风压较大的区域，由于设置了不锈钢加强件，大大加强了屋面板的咬合力及抗风能力。社会效益和经济效益：相同板厚的不锈钢压型钢板的造价大致是镀铝锌压型钢板造价的3倍。由于不锈钢压型板优越的抗腐蚀性能及良好的受力性能，对于有较强腐蚀介质的建筑物，不锈钢屋面板是不错的选择，虽然前期投入会有所提高，但是可以大大地提高屋面板的使用年限，避免建筑在使用期间由于更换屋面板而造成的一系列问题。推广应用前景与措施：公司具备钢结构设计专项资质，拥有丰富的钢结构设计、制作和施工经验，同时公司配置有齐全的钢结构设计研发软件、硬件设施和产品试制生产线。该项目由该公司主要负责研制，研发团队实力十分雄厚。精工科技股份有限公司是中国建筑机械生产和研发的国内大型企业，作为该公司的同集团下单位，已开发了各型彩钢板的生产设备，HV-475、HV-470、HV-612等屋面板已实际使用多年，生产设备经多次改良后已较成熟。另外，该公司已拥有多条屋面彩钢压型板的生产线，均可以较快地改造成为B60不锈钢压型板的生产线，为B60不锈钢屋面板的批量生产提供有力的保障。B60不锈钢屋面板通过近几年的研制，可以广泛地应用于各类建筑领域，已有成熟配套的建筑节点。该屋面板不仅具有卓越的防水性能，且排水速度快，排水量大，采用360°直立缝暗扣咬口式连接，双锁定直立式缝高出屋面65mm，也就消除了漏水的最大隐患。采用不锈钢板制作的B60板型具有光洁度高、热反射量大、表面美观、强度高、焊接性能好、耐高温氧化及耐腐蚀性能好等优点。所采用的两种新型滑移支座，加大了支座滑移片上部的宽度，从而加大了支座与屋面板的咬合宽度，大大地提高了屋面板的抗风能力；由于两种支座均设置了滑移槽，能有效地解决热胀冷缩产生的变形错位，减小温度应力，且其连接可靠、安装便捷。对于沿海地区及风压较大的区域，由于设置了不锈钢加强件，大大加强了屋面板的咬合力及抗风能力。公司有成熟配套的安装、施工等条件，一旦上马，完全可以铺开。B60不锈钢屋面板以其技术含量高、创新性强、抗腐蚀性能优异、受力性能好、防水性能强及安装方便快捷等优点，是压型钢板市场中的一款不错的高端产品，必将深受市场青睐，产品市场发展前景广阔，有较高的推广应用价值。

成果简介：项目通过控制管坯Mn/C比和添加V、Nb等合金元素，优化成分配方；结合精轧过程中横向纵向同步旋转变形，克服了产品单一方向金属流线的弊端；开发了冷床链条止退装置，减少精密无缝钢管表面擦伤等现象，提高了钢管的表面质量。产品具有尺寸精度高、力学性能稳定等特点，已获实用新型专利2件，技术处国内领先水平。

成果简介：该成果通过优选原料，添加适量的W、Co、B等元素和纳米级TiC，细化了晶粒，提高了材料的性能；通过优化热处理和等离子喷涂WC工艺，满足了线材轧机高温高速要求。产品具有红硬性高、耐磨性好、寿命长等特点，在材料配方及工艺设计上有创新，已获发明专利1项，性能处国内同类产品领先水平。产品经用户使用，反映良好，具有明显的经济效益与社会效益。

成果简介：项目通过轧制工艺和热处理技术优化，满足了高压锅炉使用要求；开发了一种轧后旋转导筒装置，避免发生旋转的滑动摩擦，提高了产品的表面精度；热处理炉采用新型复合耐火材料，改善了密封性和保温性，解决了产品表面脱碳问题；项目在生产设备、工艺等方面有创新，相关技术已获专利3件，其中发明专利1件，技术处国际先进水平。

成果简介：研发了一种新的轧制工艺，有效提高了产品韧性。计开发了一种双导向滚轮式推坯机装置，有效控制穿孔前圆钢进入穿孔机的准确性，保证在最佳塑性的温度区间变形，确保DE型挖掘机用精密耐冲击无缝钢管的精密尺寸要求。研发了一种轧辊压板装配结构，增强ASSEL轧机轧辊装配的稳定性及自动控制调整的精确度。研发了一种钢管锯切刀具夹紧装置，有效提高了加工的工作效率，延长了刀具使用寿命，大幅降低了生产成本。

成果简介：中国棒线材产能严重过剩，全行业进入边际利润时代，节能环保成为硬性指标。在新常态之下，先进设备技术的开发和应用势在必行。其生产运行实践和国产化装备技术成功开发，为中国棒线材生产线的技术发展起到了至关重要的作用。最终为钢轧厂实现功能优化、结构优化、效率优化，提高资源利用效率和能源转换效率，发展循环经济、低碳冶金、绿色制造均具有重要的示范意义。 该项目中主要技术完成的成果和创新点： 1）成功开发了先进的1#回转剪设备。 可替代曲柄连杆式飞剪应用于棒线材1#飞剪,并同样应用于2#飞剪位置，改善了剪切过程中的剪刃的受力情况，显著提高了剪刃寿命，改善了切头质量。 2）成功开发了国内首例高速旋转式推钢机装置。 面对连铸坯出坯辊道与加热炉前入炉辊道呈90°布置、同时，结合连铸直轧工艺和坯料快速输送等技术要求，成功开发出拥有自主知识产权的核心设备-高速旋转式推钢机装置。 3）成功开发了先进的“BSIETⅠ和Ⅱ型”高刚度短应力线轧机机列设备。 显著改进了辊缝调整减速机、拉杆系统、轧辊轴向调整装置、接轴托架、导卫梁、立式轧机工作机座更换小车和轧辊轴向定位装置结构，降低生产维护成本，操作方便，保证了轧制精度，延长轧机寿命。 4）成功开发了先进的“BSIET型”立式集卷关键设备。 采用了模块化设计，运输线路可灵活扩展，可实现与在线（或离线）热处理设备的良好衔接，设备易于维护，运行成本低； 5）成功开发了棒线材连铸直轧生产工艺的多项先进技术。 针对棒线材直轧工艺的特殊工艺要求，相继开发了无缺陷铸坯技术、高效输送和保温技术、在线/离线补热术、定重供坯轧制技术、低温轧制技术、铸轧协同控制技术、先进装备设计技术等一系列先进工艺技术。 6）自主设计了国内首例热送热装+连铸直轧双工艺通道生产线。 自主设计了国内首例热送热装+连铸直轧双工艺通道生产线，同时开发了最优的推钢机+分钢机+旋转拨钢机+旋转辊道+弧形辊道的双通道输送系统。 该项目成果已成功应用于长治棒线材、贵钢高线及宣钢高线，各项应用指标均达到设计要求，近三年共实现经济效益约40354.76万元。 该项目整体技术达到国内领先水平，对提高中国国产棒线材的技术装备水平意义重大，应用前景十分广阔，具有很大的推广价值。

成果简介：双金属复合管是利用碳钢覆合一层致密的不锈钢，使得复合管具有碳钢的强度，又具有不锈钢性能，双金属复合管利用不锈钢优良的表面性能和使用性能，并利用碳钢较低的制造成本和较高的强度特点，产品既有不锈钢的美观和华丽又具有良好的反腐能力，大大降低产品成本，成为替代不锈钢和取代镀Cr碳钢制品的最理想产品。拓展了不锈钢的使用领域。解决了不锈钢制品价高强度不足，镀铁件有存在环境污染防腐性能和寿命低的矛盾，既满足了环境保护要求，有提高了产品的美观度。研究开发的主要内容：在线同步包覆焊接-万向挤压啮合生产工艺研究，制定在线同步包覆焊接-万向挤压啮合生产工艺；双金属复合管界面组织研究，获得不同工艺参数对复合管界面的影响，为制造高性能双金属复合管提供依据；双金属复合成型模拟与试验台开发研究，开发双金属复合管啮合成型的实物试验，建立双金属复合成型试验台；覆合用紧密冷啮合高精度模具结构的设计；同步反馈的复合管智能化品质检测技术。项目实施过程，申请发明专利1项，授权专利3项。项目产品经浙江省质量技术监督检测研究院检测，所测指标符合国家标准要求，具有较好经济效益和社会效益。研发成果技术处于国内先进水平。

成果简介：课题来源与背景：机器人冲压生产线具有柔性大、应用范围广、生产速度高、工件质量好的特点，与机械手式的生产线相比，其价格低廉，机器人的冲压生产线是今后的发展趋势。据柳科计字［2014］20号文件下达的柳州市科学研究与技术开发计划项目，“机器人自动化冲压线技术研究及应用”柳州五菱汽车工业有限公司（简称五菱工业公司）承担，合同编号：2014C010404，项目周期为2013年3月至2015年12月。技术原理及技术指标：该课题对冲压机器人控制系统集成、自动拆垛、自动清洗涂油、光学对中、自动传送、自动更换端拾器、自动换模等冲压自动化相关技术进行研究，研发出符合五菱公司需求及特点的冲压自动化生产模式，集成机器人自动化装备与技术，建设满足公司汽车零部件产品生产与制造需求的机器人自动化冲压线。技术指标如下：实际生产节拍8.7次/分钟，提高生产线实际速度，节拍稳定；自动运行率大于90%，降低劳动强度避免输送磕碰；自动更换端拾器时间为6.6分钟，显著提高自动线柔性及生产效率；自动更换模具时间为8.9分钟，显著提高自动线柔性及生产效率。成果的创造性、先进性：项目实施期间申请3件国家专利，其中发明专利1件，并形成企业标准1件，项目的机器人自动化冲压线技术研究及应用具有一定的创造性和先进性。技术的成熟程度、适用范围及安全性：五菱工业公司机器人是采用国际先进技术的机器人冲压生产线，功能强大，操作方便，同时将操作工人从繁重、单调、危险的工作环境中解放出来。柳州柳新汽车冲压件有限公司PV1线，同样采用了6轴工业机器人，但节拍只达到6-8SPM，同时ATC与ADC更换时间均比该公司高20%（约3分钟）。应用情况及存在的问题：整线总产量的提高的瓶颈存在于线尾装框系统。因生产线生产节拍高，导致料框在15分钟左右即装满，需等待叉车或行车将料框吊走，导致生产线临时性暂停，影响了生产效率，后续需进行料框周转系统的改进，采用板链式的料框周转系统，提高料框快速周转的能力。获奖情况：无。

成果简介：优化了管坯材料成分，有效提高了产品的强度和韧性。通过奥氏体未再结晶区变形、应变诱导铁素体相变，保证奥氏体组织在细晶状态下完全分解成珠光体及铁素体，同时采用控制冷却控制钢管的显微组织形态和晶粒尺寸，使钢管的-20℃冲击功大幅提高了80%，抗拉强度提高了11%。研发了一种高强度低热膨胀复合耐火材料及制备方法，有效提升了环形加热炉穿孔前加热均匀性，保证了穿孔时周向压缩的均匀性，从而提高了穿孔后毛管壁厚精密度。开发了一种机械手循环冷却水压控制装置，避免机械手因缺水导致夹钳下垂、变形，保证高精密石油管接箍用无缝钢管生产时夹持装置的水平稳定性，大幅提升钢管的轧制精度。创新设计了一种热轧不带棒导向装置，显著提高了钢管体壁厚均匀，解决了周向受力不均衡导致钢管尺寸偏差大的难题。

成果简介：研发了一种通电退火的热处理新工艺，开发了通电和外加导向磁场的退火方式，解决了螺杆钻具在后续微张力减径时容易开裂、变形的难题。优化了一种淬火工艺，既确保钢管优异性能的同时，又避免淬火过程中应力集中而出现变形和裂纹。创新设计了一种定径机机架小车液压锁紧系统，保证定径过程的稳定性，提高了产品的尺寸精密度。研究开发了一种弹簧带动链条高温钢收料框结构，大幅提升螺杆钻具用热轧厚壁管收集速度，同时将螺杆钻具用热轧厚壁管进行逐支收集，有效减少了收集单重较重产品时的撞击磕碰伤，也减少了工作场所的噪音。

成果简介：该项目采用CrMo合金钢经穿孔轧管减径成热轧管，再经调质处理生产出高淬透性合金无缝钢管，解决了偏心、开裂、硬度不匀等工艺技术难题，保证了产品冲击韧性和精度；研发了机械手循环冷却水压控制装置，避免了由于温度波动、穿孔变形不均匀导致的内翘皮。在生产工艺与设备上有创新，相关技术已获实用新型专利2件，技术处国际先进水平。

成果简介：技术领域：该项目属于冶金过程控制和自动化技术领域。主要内容：该项目是该公司“冷轧连退线自动化系统集成研发”项目的一部分，基于马钢(合肥)公司新建1#连退线工程，该生产线年产75万吨，产品定位为家电板及汽车板。连退线按工艺及功能分为入口段、工艺段、出口段，该项目以冷轧连退线出口段电气自动化控制系统为研究对象，通过优化生产线速度及张力控制、平整机控制、带钢剪切、带钢卷取等控制技术，实现提高带钢成才率的目标。技术特点：冷轧连退线出口段输出带钢为成品卷，对系统的控制精度要求高，一点小的划檫都会影响带钢表面质量。通过研究和优化控制技术方案，避免划伤，提高成材率，形成自己的技术特点如下：冷轧连退线出口段分为平整区域和出口区域，每个区域配置3组主速度斜波发生器，每组速度斜坡发生器相互关联，由速度协调发生器协调所有带钢传输的处理过程，确定各斜波主从关系及速度关联，实现各段速度根据生产工况平滑稳定切换。构建了多种类型的张力控制器模块，使用了摩擦补偿、惯量补偿、弯曲力补偿、转矩计算、负荷平衡控制等控制方法，实现高精度的张力控制，保证高速下带钢平稳运行。活套的套量控制和张力控制直接影响整个出口段是的运行状态，活套控制预设了三种充套策略，保证了各种工况需求，使用五种张力补偿技术确保活套张力控制稳定，采用立式双活套动态平衡技术保证双活套的同步，实现活套高精度控制。冷轧连退线出口配置双卷取机，卷取机的张力控制、速度控制、穿带、尾部定位、卸卷等控制功能都基于卷径计算这一核心功能，卷取机的卷径计算采用5种计算方法及容错技术，提高其计算精度和稳定性。在卷取机穿带过程中采用改善带头印控制技术，有效的提高了成材率及成品卷质量。平整机为单机架6辊平整机，前后配有张力辊，平整机入口和出口的张力稳定直接影响延伸率控制精度和板形控制效果。平整机采用以出口张力调节为基础调节其前后张力差技术，特别是在平整模式下采用了延伸率前馈补偿、动态补偿、调节参数自适应等控制技术，以提高平整机张力控制精度及稳定性。应用推广情况采用优化控制技术的电气自动化控制系统已投入生产应用，性能稳定可靠，实现了提高带钢成才率的目标，可推广应用到镀锌线、彩涂线等冷轧处理线。该系统的关键技术推广应用到马钢镀锌线项目。

成果简介：项目所属领域：项目解决了430系不锈钢热轧卷表面存在质量缺陷，属于冶金材料轧钢工艺领域。主要内容：从2014年下半年开始，随着市场竞争更加激烈，用户对430表面原有的线状粗糙缺陷报怨逐步提升，冷轧厂因此缺陷一个月判不合卷最多达到40卷，不合率达到2.38%，2015年1-6月份430因线状粗糙判废量达到844.898吨，线状粗糙成为造成430废品的首要原因，为此，创新室对该缺陷进行了攻关改进。该缺陷由于在黑卷表面看不到，造成热轧过程无法跟踪，而且缺陷按生产时间分布较散，批量生产时偶有个别卷存在缺陷，工艺对比无差异，因此经过长期跟踪未找到任何规律，给缺陷改进造成较大困难。改进人员通过对带钢缺陷部位进行取样解剖分析，从组织结构分析结果确认该缺陷属于表面压痕类缺陷，在该分析的基础上，进行可能因素的全面排查，最终认为该缺陷应是轧制变形过程中轧件表面与中心变形速度不一致造成，也就是说轧件沿厚度方向存在塑性差异造成。以此为指导，在逐步试验的基础上采取了以下措施：适当提高加热炉前段炉温，减少加热炉内温度梯度，进而提高坯料整体加热均匀性。粗轧轧制速度优化，改善轧制变形状态，减少不均匀变形。轧线切水效果改进粗轧切水效果改进：对粗轧切水结构进行优化，增加胶皮垫条，控制漏水程度；精轧切水效果改进：缩短精轧切水板更换周期，并由根据切水效果更换改为周期性更换，保证切水板使用效果，减少精轧漏水影响。改进效果：以上措施实施后，线状粗糙缺陷得到了有效控制，不合率由2.38％下降到0.26％。特点：该项目在不变化原有设备条件、不增加投资的情况下，仅通过工艺调整和管理控制成功解决了长期困扰不锈钢表面质量的问题，完全属于技术创新，符合国家提倡的依靠技术创新促进发展的思路。应用推广情况：该项目主要在太钢热连轧厂2250mm生产线进行了应用，取得了很好效果，由于各不锈钢生产企业采用不同的生产工艺方案，遇到的问题不尽相同，因此暂时未在其它企业进行推广应用。

成果简介：该技术主要应用在钢铁行业轧制型钢的工艺、装置等机械设计与制造的技术领域；适用于轧制特大型钢、不对称断面异型钢等。可替代国际传统穿梭轧制型钢钢板桩的工艺，实现型钢复杂断面轧制。减少轧制温降，实现节能、高效、稳定轧制。该项目通过将可逆轧制的道次拆开，布置呈连续排列的精轧机组，将可逆连轧轧辊频繁调整，转化为精轧机组全液压伺服压下，控制预摆辊缝为固定值，将电控系统频繁可逆调速转化为连轧机组的同一方向、同一轧速控制，实现型钢钢板桩的半连续轧制。用于万能轧机半连续工艺的万能劈轧法生产工艺(发明ZL201510522169.8，一种万能轧机劈轧板坯生产H型钢的方法)，其生产工艺流程：选择合适的板坯，对板坯加热，通过辊道运到万能轧机组前，送入万能轧机；万能轧机由上水平辊、下水平辊、左立辊和右立辊组成孔型，其中上水平辊和下水平辊为主动辊，左立辊和右立辊为从动辊，所述万能轧机的上水平辊和下水平辊先咬入板坯，带动板坯通过无动力的左立辊和右立辊；第一架万能轧机的轧辊孔型为墩粗孔型，水平辊辊型为梯形，梯形腰与水平成8-15度角度，立辊采用平辊面，通过该道次轧制使坯料断面形状成狗骨形，为后续劈轧做准备；第二架万能轧机的轧辊孔型为第一道劈轧孔，水平辊辊型仍为梯形，腰与水平成12-30度角，立辊辊型为圆角三角形两边夹角约为30-60度，用于将板坯侧边从中间劈开形成H型钢的腿。以后各架轧机立辊辊面斜度与水平辊辊面角度逐渐放大到75-80度；板坯经过多架万能轧机的多道轧制，形成H型钢。该项目在鞍山紫竹重型铸件有限公司投产运行，彻底克服传统半连续轧制工艺温降大、难以轧制复杂断面等缺陷，创造性的改变了轧制特大型钢的传统工艺。2016年4月，机组热负荷试车一次性成功，6月正式投产，成功轧制出亚洲第一批Z型钢板桩，日生产能力达到4500吨，预计年产值达33亿元；中国大型钢生产线90%来自德国和意大利，国内市场基本被垄断。该项目投产后单条生产线投资低至5-9亿元，节约投资50%-70%，成本优势明显；国家大力鼓励发展绿色钢结构建筑，化解产能过剩，型钢及钢板桩前景广阔。该项目所研发的工艺及生产线装备可为型钢轧制领域提升效率，解决轧制温降过大问题，可节能15%-30%，显著降低成本，为助推国家发展绿色钢结构政策提供具有参考和借鉴价值的样板。

成果简介：所属科学技术领域：金属材料加工制造工艺。主要内容：在钢轨生产过程中，国内外万能重轨轧制中均存在钢轨端部0-20m长度内断面尺寸高于或低于其它部分达0.8-3.0mm的现象。铁科院钢轨批检报告表明，国内其他重轨厂家的万能重轨生产均存在钢轨端部规格尺寸波动现象，鞍钢100m定尺钢轨全长轨高波动达1.2mm，底宽波动达1.4mm。而国际公认的钢轨质量最好的新日铁和法国萨西诺生产厂家生产的钢轨厂也存在同样的钢轨波动现象。日本新日铁钢轨全长轨高波动达0.8mm，底宽波动达1.0mm。钢轨断面尺寸全长不均匀会产生钢轨的不平顺。同时钢轨断面尺寸全长不均匀会导致钢轨成材率的降低、焊接质量的下降及设备故障。该课题通过分析不同品种断面区域长度、断面波动值及需补偿的机架，采取在L1级上直接进行大压下量的分段控制方法完全消除了钢轨两端规格尺寸的大幅度波动。该项目的特点：针对钢轨全长均匀性严重影响焊接质量，影响高速列车运行安全性、稳定性及舒适性问题，通过对钢轨宽展基础模型、单项补偿基础模型、全断面补偿基础模型、模型边界条件的建立及模型实施方案的研究，解决了多项补偿时，不同尺寸的相互影响、大变形量的多方向分段补偿控制及补偿机架、道次的确定等等技术难题，形成了钢轨断面尺寸全长均匀性控制技术，在世界范围内首次实现了钢轨全长均匀性控制，并获得多项授权的发明专利。应用推广情况：该课题通过分析不同品种断面区域长度、断面波动值及需补偿的机架，采取在L1级上直接进行大压下量的分段控制方法完全消除了钢轨两端规格尺寸的大幅度波动。钢轨轨高波动由原来1.0mm缩减到0.3mm，轨底宽度波动由原来1.3mm缩减到0.5mm，同时左右对称差由原来的3.0mm减少到1.2mm。钢轨全长均匀度分别提高了58%、40%和75%。提高了钢轨通长尺寸精度及生产作业率、成材率，对提高钢轨焊接质量及列车运行稳定性起到了重要作用，该项目成果年创效5000万元以上。并推广到攀钢万能一线。

成果简介：项目产品采用了多段曲线组合的冷轧模具和内润滑、流动酸洗等工艺，使冷轧变形系数达到3.0，提高了钢管内壁质量和壁厚的均匀度，使产品具有力学性能优和表面质量好等特点。产品在工艺上有创新，相关技术获发明专利1件，实用新型专利1件，处国内领先水平。 项目产品经永兴特种不锈钢股份有限公司理化检验中心检验(报告编号：16W145)，所检指标符合项目备案确认书要求，经用户使用，反映良好，具有良好的经济和社会效益。