成果简介：热轧板带钢年产2.5亿吨，约占全国钢产量三分之一。控制轧制和控制冷却(TMCP)技术把轧制和热处理工艺有机结合，不仅简化生产工序，而且大幅度提升钢材性能，是钢铁生产的革命性技术。但其所依托的轧后层流冷却系统因在冷却强度和组织调控等方面存在不足，导致“大量添加合金元素”和“低温大压下”的技术局限，合金元素消耗增大，对钢材潜力的进一步发掘受到限制。因此，开发新一代TMCP技术和装备，并在全国百余条生产线推广应用，对钢铁工业“资源节约、节能减排”的可持续发展意义重大。依托国家和企业重大项目，申报单位开展产学研攻关，实现了新一代TMCP工艺原理-关键装备技术-材料(产品)的全链条创新。主要技术内容和创新如下：1)构建了以超快速冷却为核心的热轧板带钢新一代TMCP工艺技术体系，开发出“轧制-冷却-热处理”一体化组织调控方法，建立了细晶、析出和相变的综合强韧化理论，为热轧板带钢减量化生产与产品升级提供了理论支撑。2)提出了热轧板带钢倾斜射流超快冷换热机制，开发出系列大型射流喷嘴和成套高强度均匀化冷却技术，为超快速冷却装备研发提供了技术支撑。3)研制成功首台套热轧板、带钢超快速冷却成套装备，开发出以工艺模型为基础的控制平台和数据库，实现标准化、模块化、智能化配置，为新一代TMCP工艺的实现和钢材组织精细调控提供了工业化手段。4)构建了热轧板带钢节约型合金成分体系，开发出UFC-F、UFC-B和UFC-M三类核心工艺，主要合金成分降低20～30%，强度提高100～200MPa，实现了热轧板带钢减量化生产、量大面广普碳钢升级换代和高端特种钢材产品突破。国家发改委、中国钢铁工业协会等组织的专家鉴定和验收意见为：“系统开发出完备的热轧板带钢超快速冷却成套装备及新一代TMCP工艺，形成自主知识产权，产品性能稳定、均匀，质量优异，总体上达到了国际领先水平”；“实现传统钢铁材料的升级，达到钢铁生产过程的低能耗、低资源消耗和减少排放的总体目标，经济和社会效益显著，示范意义重大，推广前景广阔”。新一代TMCP技术作为产业转型升级和结构调整的关键共性技术列入科技部、工信部、发改委、国资委、财政部16项产业政策文件，入选工信部“十二五”钢铁工业重要发展成就和2011年《世界金属导报》世界钢铁工业十大技术要闻。成果获发明专利87项、发表SCI/EI论文149篇、出版专著9部，获省及行业科学技术一等奖4项，中国专利优秀奖1项，入选国家创新人才计划“先进轧制技术与热处理”重点领域创新团队。依托自主研制的超快冷装备，新一代TMCP技术已在鞍钢、首钢等23条板带钢生产线推广应用，实现4000万吨/年生产规模，建成国家级示范线2条。近三年，完成单位新增产值251.9亿元，利税30.89亿元。高品质钢材在西气东输、港珠澳大桥、全球最深半潜钻井平台、岭澳核电站、国产二代破冰船、大型水面舰艇等国家重大工程及核心装备成功应用，满足了重点领域对高端钢材的急需，提升了关键材料的自主保障能力。

成果简介：该项目属于有色金属材料技术领域。中国IT产业、新能源行业和国家重大工程对环保型高性能电子铜箔主要依赖进口，每年进口量达10万吨。该项目通过开展铜箔电沉积界面生长原理及控制方法、核心制备技术和装备研究，开发了替代进口的具有自主知识产权的环保型高性能系列电子铜箔产品并实现产业化，新产品已成功应用于IT、新能源产业和航空航天等国家重大工程，在中国铜加工产业发展中发挥了引领和示范作用，在国家产业结构调整和重大工程实施中发挥了促进作用，经济和社会效益显著。专家评价认为：“该项目技术经济指标先进，部分指标国际领先，整体技术达到国际先进水平”。主要创新点如下：1.研发了低表面粗糙度、高剥离强度新型电子铜箔及环保型产业化技术：提出了电沉积电势记忆理论，揭示了添加剂对电沉积表面修饰的影响规律及二次瘤生长控制方法，据此研制了新型瘤化深镀剂，开发了高比表面积微细粗化技术，并率先研发了复合表面处理剂和无砷化新型表面防护工艺及新型涂覆工艺，形成了环保型表面综合处理新技术。研制的新型微细粗化电子铜箔剥离强度由1.0N/mm提高到1.39～1.53N/mm，同时消除有害砷使用6吨/年。2.研发了锂离子电池用新型双面光超薄电子铜箔产业化技术及装备：通过分子动力学模拟，揭示了添加剂吸附形态对铜箔表面生长结晶动力学条件的影响规律，开发了能有效控制晶体按“湿润-细化-整平-光亮”方式生长的复合添加剂，实现了晶粒由柱状生长向粒状生长的转变，在该基础上研发了具有精准快捷调节挤液辊功能的短流程、易切换的高集成产业化装备，研制了新型双面光超薄电子铜箔。新产品表面粗糙度由3.0μm降低至1.28μm，厚度由12μm降低至8μm，成品率由50%提高到82%。3.研发了生箔组合添加剂及高抗弯折疲劳超低轮廓电子铜箔产业化技术：揭示了箔材弯折疲劳机制，提出了以箔材的超低轮廓来提高抗弯折疲劳性能的技术途径。建立了铜离子和添加剂作用分子模型，研制和优化了组合添加剂，开发了超低轮廓生箔产业化技术，研制的挠性覆铜板用超低轮廓电子铜箔抗弯折性能由传统产品的242次提高到1350次。4.研制了电子铜箔产业化生产高效节能大电流高频开关电源技术与装备：创造性提出虚拟电流均分误差阻抗的电源模块自动均流控制方法，研制了一种高效节能大电流高频开关电源装备，并在国内外率先应用于铜箔行业。与传统可控硅整流电源相比，该技术纹波系数≤0.2%，稳流精度<0.1%，有效提高了铜箔沉积的均匀性和稳定性，并节能12%。该项目获授权发明专利15件，实用新型专利15件，计算机软件著作权2件；制定国家标准1项，行业标准1项，地方标准2项；发表论文29篇，专著2部；该项目成果获2014年度、2016年度省部级科学技术一等奖3项。该成果已成功应用于安徽铜冠铜箔有限公司、山东金宝电子股份有限公司和合肥铜冠国轩铜材有限公司，近3年新增销售额59.63亿元，新增利润5.85亿元。

成果简介：开发了复合板专用炸药制备技术及雷管区控制技术，制备出了两种高性能复合板坯料，研究了单道次压下量及轧制温度对复合板结合力和耐蚀性的影响，开发出了两种复合板轧制工艺，保证复层耐蚀性的同时保证了基层钢的高强、高韧性力学性能。研究掌握了大口径层状结构双金属复合管成型工艺和协同变形技术。攻克了2205/X65不锈钢复合管高效焊接工艺。

成果简介：近年来，随着中国低温技术的发展，低温性能钢广泛应用在铁路桥梁、严寒地区风塔，压力容器的生产制造。低温钢主要特点：1)韧脆性转变温度低于使用温度；2)足够的强度；3)组织结构稳定；4)良好的焊接性和加工成型性；5)良好的止裂能力。通常材料交货状态为正火，并随着温度的降低，添加一定量的贵重金属Ni，以得到组织均匀、结构和性能稳定、具有良好低温冲击韧性材料。与此同时，随着中国冶炼、连铸和控轧控冷工艺的应用日臻成熟，迫切需要研究一种经济型热轧交货的低温韧性钢控制技术，在不添加Ni的同时，实现热轧替代正火，降低生产成本。为此，安钢准确的把握了下游行业的发展趋势，通过对现有品种低温韧性钢产品实物水平现状分析，从冶炼、连铸到轧制工艺进行系统的研究，研究内容包括：真空脱气、夹杂物控制、控轧工艺对冲击性能的影响、提高连铸坯质量等措施，研制了“一种经济型低温韧性低碳锰钢工艺技术”，为低温钢系列品种的开发，提供了成熟的生产工艺。该技术的特点在于：1)是洁净钢技术、优良铸坯质量控制技术、精准控制轧制技术为一体，开发的无镍型洁净低温韧性低碳锰钢技术，应用温度-40～-60℃，开发规格6-40mm；2)该技术可实现热轧替代了正火，同时，不添加贵重金属Ni，吨钢成本节约355元/t，降低了成本；3)使用该技术研发产品性能初验合格率达到94.56%，其强度高、低温韧性好，表面和板形质量优，焊接性能良好。该技术2014年通过了河南省科学技术厅成果鉴定，鉴定结果：该项目在洁净钢生产工艺和二阶段控制轧制技术方面有创新，达到国内领先水平。与此同时，该技术中“一种生产低温冲击功铁路桥梁钢的热轧工艺(专利号ZL 2014 1 0818829.2)”、“一种双流板坯连铸机调整二冷水量和辊缝值方法(专利号ZL 2011 1 0369829.5)”分别获得2017年、2014年发明专利；“一种超宽板坯连铸结晶器浸入式水口(专利号ZL 2009 200298302.6)获得2010年实用新型专利。三年来，采用该技术累计开发6个牌号产品：铁路桥梁用钢-40℃冲击功大于120JQ345qE、Q370qE、美标低温容器板-51℃冲击功要求的A516M GR60、65、70，低温风塔用钢-50℃冲击功要求Q345FTF等，累计生产8.91万余吨低温韧性钢板，其中：-40℃、-50℃，-60冲击功平均实物水平分别达到200J、150J、70J以上。低温桥梁钢板成功进入中铁大桥局、武桥重工、武船重工、中铁宝桥等国内知名企业，低温容器板成功进入石油化工、管道运输等企业，三年安钢累计创效6434.03万元，收集到的应用单位创效4277.38万元，在取得良好效益的同时，提高了安钢品牌的知名度，扩大了市场影响力，提高了竞争力，鉴于该技术可为-40～-60℃经济型低温韧性产品的开发提供依据，具有广阔应用前景。

成果简介：管材液压成形技术（Tube Hydro-Forming—THF）是生产这类中空结构件的先进、净成形技术。然而，常规的THF技术需要昂贵的专用设备及模具，而且生产效率低（是传统冲压方法的3倍多）。为克服THF技术的不足，该项目组提出一种将普通冲压与液压成形相组合的新THF技术――冲击液压成形技术 (Liquid Impact Forming—LIF)，是在普通压力机上产生高压液体来实现中空零部件的成形加工。LIF技术因使用了传统的压力机，生产率比常规的THF提高许多倍；且它不需要贵重的专用设备及模具，也不需要复杂的外部供液及控制系统，因而生产成本低。因此，LIF可快速地将简单有缝管材加工成复杂形状的中空结构件，是一项极具发展潜力的先进实用技术。因此，LIF可快速地将简单有缝管材加工成复杂形状的中空结构件，是一项极具发展潜力的先进实用技术。在快速的冲击液压载荷作用下，有缝管的成形特点、塑性硬化规律、动态摩擦特性、液压成形性等必然与在常规THF中的表现不同。但是，至今为止，对冲击液压成形的研究鲜见公开报道，对有缝管的冲击液压成形机理及变形规律尚未清楚，对此展开系统、深入的研究有着重要的理论意义和工程应用价值。该项目紧跟世界先进、实用技术的前沿，通过理论研究、数值模拟、试验研究相结合的研究方法，系统地研究有缝管冲击液压成形机理和成形规律。提出了基于LIF环境精确确定有缝管的基体、焊缝、HAZ的塑性硬化模型的方法；提出了测量LIF胀形区动态摩擦系数的新方法，揭示有缝管冲击液压成形时的动态摩擦特性；提出建立准确的有缝管冲击液压成形的有限元数值模拟模型的方法，揭示冲击液压参数对材料流动性、成形件壁厚分布及轮廓形状的影响规律；揭示液压参数对变形协调性的影响规律，提出合理控制变形协调性使有缝管液压成形性提高的方法。该项目研究成果将为有缝管在冲击液压成形时的理论分析及数值模拟提供精确的材料模型及摩擦模型，为LIF技术合理设计产品、制定工艺及设计模具等奠定理论基础和提供科学依据。因此，开展该项目的研究具有重要的理论意义和工程应用价值。承担该课题三年来，课题组基本上按照年度研究计划、研究内容开展研究工作，达到了预期研究目标，并取得了预期成果，超额完成考核指标。课题组共发表（录用）论文14篇，包括SCI收录5篇、EI6收录篇、中文核心期刊3篇；授权发明专利3项。锻炼培养了2名青年教师，培养了1名博士生、5名硕士生；培养了中青年学术带头人2名。

成果简介：课题来源与背景：该项目属于2011年广西科学研究与技术开发计划项目，合同编号：桂科攻1140001-2。随着预应力技术发展，钢绞线发展趋向于高强度、高耐久性等方面，主要包括φ28.6钢绞线。采用1860MPa级1×19-φ28.6钢绞线，按同条件设计，钢绞线用量相当，但由于束内钢绞线数量减少，各钢绞线受力均匀，并可使锚具用量减少为1×7-φ15.2钢绞线锚具的1/4技术原理及性能指标；该项目成功研制了与1×19-φ28.6mm、强度1860MPa级的钢绞线相配套的预应力锚具及配套设备产品，并形成了QMV28.6锚具的张拉施工工艺。通过对张拉端锚具设计，使能够锚固19丝φ28.6mm强度1860MPa级及以下的高强度低松弛钢绞线，锚具规格根据工程需要或订货要求进行设计，锚孔排列为多边形，便于安装操作。固定端锚具，采用挤压元件和异形钢丝衬套，经过挤压机模孔后挤压元件被压缩在预应力筋上，形成牢固可靠的连接。张拉端锚具组装件、挤压锚组装件，性能符合GB/T14370-2007《预应力筋用锚具、夹具和连接器》、FIP《后张预应力体系验收建议》；前卡式千斤顶、GYJ150-200挤压机设备性能符合《预应力用液压千斤顶》（JG/T321-2011）的要求。技术的创造性与先进性:张拉端锚具，夹片采用三片式带双槽结构形式，锚具能可靠地夹持钢绞线且不抽丝，具有自锚能力，在低应力状态下不松脱，从而实现大直径、高效性能。创新设计加工工艺技术：锚具夹片材料选用合金钢20CrMnTi，经过自动化网带式淬火炉生产线进行碳氮共渗，设计合适的温度、时间及渗介煤浓度，使夹片表面硬度均匀、渗层一致。对锥面长度进行适度加长，增加工具夹片表面镀铬处理；锚板采用冷挤压工艺，有效的改善锚板内锥表面组织，强化锚板内锥表面强度。 挤压锚进行结构设计创新，挤压套与锥形套管配合采用楔形原理，选用自锁锥度角，锥形套使钢绞线的端部胀大，起到了增加各层钢丝之间的挤压力的作用，张拉时不抽丝，夹持力强，锚固性能好。研制YCQ80Q-200前卡式千斤顶及GYJ150-200挤压机，并根据锚具的型号与吨位匹配的千斤顶的参数设计了工具锚，使用时根据张拉吨位选择相应的千斤顶，并配置相应的工具锚和顶压器，就可充分利用已有的张拉设备。 技术的成熟程度，适用范围和安全性:该项目技术已进入成熟应用阶段。项目产品广泛应用于公路、铁路、桥梁、房屋建筑、岩锚、地锚等预应力工程中。开拓并配套实施的主要市场客户有：天津北辰区邱姆预应力有限责任公司、天津正天翼博预应力钢绞线有限公司、天津北辰区吉宇预应力器材厂等单位。项目产品的实施应用，锚固性能好，可靠性强，得到客户单位的高度好评。应用情况及存在的问题:项目产品在预应力工程中，强度高耐久性好，降低材料及人工消耗。但由于1×19丝大直径钢绞线，进口价格较高，而国内的生产厂家较少，市场推广应用还不广。另外，1×19丝结构的大直径钢绞线，2015年之前还未纳入国家标准（GB/T5224-2003预应力混凝土用钢绞线)中，而新钢绞线标准GB/T5224-2014版已将1×19丝结构的大直径钢绞线纳入标准中，但其发布日期为 2014-6-24，实施日期为2015-4-1，而大直径钢绞线的普及应用还需要一定的时间。历年获奖情况： 无。成果简介:项目完成了19丝Φ28.6mm强度为1860MPa级钢绞线的配套QMV28.6系列锚具及配套的张拉锚固设备的研制，形成了成套的锚具施工工艺。项目技术获得了实用新型专利1项（一种大直径钢绞线挤压式锚具，ZL201120337774.5）。

成果简介：一种锡及其合金箔材冷轧润滑剂，采用5号工业白油作为基础油，配合多种复合添加剂。包括抗磨剂、油性剂、抗氧剂、抗泡剂、抗乳化剂、摩擦改进剂。该润滑剂具有碳链短，低芳烃、低硫含量，粘度较低，热容大、冷却、清洗、扩散能力强;同时还可提高工艺润滑性能，增加变形区 内油膜强度，降低摩擦系数;组成和性能稳定;对金属和设备无腐蚀;无毒性，无刺激性气味。锡，金属元素，一种略带蓝色的白色光泽的低熔点金属元素，锡是银白色的软金属，比重为7.3g/cm<'3>，熔点低，只有232℃，放进煤球炉中即会熔成水银般的液体。锡很柔软，用小刀能切开它。锡的化学性质很稳定，在常温下不易被氧化;因此，它经常保持银闪闪的光泽。锡无毒，熔点较低，可塑性强，但延性却很差，一拉就断，不能拉成细丝。锡可以有各种表面处理工艺，能制成多种款式的产品，仍然是现代工业不可缺少的关键稀有金属，号称“工业味精”，广泛应用于电子、信息、电器、化工、冶金、建材、机械、食品包装等行业。在锡箔轧制过程中，要求减少轧件和轧辊的粘着。由于锡箔材表面要求高，锡箔材轧制到最后几道次轧辊已靠压强进行，锡箔厚度主要靠轧制速度、张力和轧制油来调节。润滑剂要求基础油的碳链短，低芳烃、低硫含量，粘度较低，热容大、冷却、清洗、扩散能力强;同时还可提高工艺润滑性能，增加变形区内油膜强度，降低摩擦系数;组成和性能稳定;对金属和设备无腐蚀;无毒性，无刺激性气味。

成果简介：课题来源及背景：课题来源于2012年度“十二五”国家科技支撑计划课题。宽幅扁平材的成品宽度通常是由轧机经过道次往复轧制获得的，而无法通过加大矩形扁平材的宽度来实现，这是由于矩形扁平材的宽厚比越大，则其沿横向的铸造组织均匀性越难以保证。对于扁平材的轧制来说，横向自然宽展较小，尤其是宽薄轧件的自然宽展几乎可以忽略不计，这意味着通过全纵轧无法获得大于矩形扁平材宽度的成品宽度，只能通过角-纵轧或横-纵轧的方式来实现。由于横-纵轧需要将矩形扁平材旋转90度后进行轧制，矩形扁平材的长度不能超过轧辊的辊面长度，其生产效率不高且不利于节能降耗。角轧在不增加结晶器规格的条件下可对成品宽度进行无级调节，且角轧矩形扁平材的尺寸大于横轧矩形扁平材，生产效率高，几何废品率低。因此，在某些情况下考虑采用角-纵轧的方式替代横-纵轧，但角轧时轧件在机前旋转辊道上的旋转角度难以精确控制，目前普遍采用人工肉眼判断的方式，所产生的轧件旋转角度偏差对成品宽度精度构成极大的不利影响。技术原理和指标：本发明公开了一种角轧咬入倾斜角的控制方法，第一次转料时，根据矩形扁平材的尺寸信息、轧制参数设定值和仪表反馈数据对轧机前侧导尺的开口度进行计算和设定，然后旋转机前的转料辊道，当矩形扁平材的一对对角与两边的侧导尺碰上时停止旋转，此时第一次转料完成，可进行角轧；第二次转料时，根据第一次转料后角轧的轧制参数设定值和仪表反馈数据，对轧后的轧件平面形状尺寸进行计算，并通过所述驱动缸推动所述侧导尺至该计算的开口度位置，旋转所述转料辊道，让所述轧件的另一对对角与两边的侧导尺碰上，碰上时，所述转料辊道停止转动，将完成转料的矩形扁平材向轧机输送轧制。可以使咬入倾斜角控制在±3°。本发明相比较于现有技术，可以在线精确控制角轧时的轧件倾斜咬入角，进而为控制角轧宽展提供基础条件。先进性和创造性：长期以来，角轧时的咬入倾斜角只是根据操作人员的经验进行控制，采用该成果中所述的方法，能够以方便快捷的方式，实现了角轧咬入倾斜角的自动精确控制，具有很高的创新性。其先进性体现在以下几方面：1、一种新的轧件旋转角度的控制方法，既可对轧件的首次旋转角度进行设定，又可通过预报轧件的出口平面形状及尺寸对轧件的二次旋转角度进行设定，实现对轧件旋转角度的精确设定。2、首次提出利用计算侧导尺的开口度来控制轧件的咬入倾斜角，解决了以往角轧时倾斜角需要人工测量所带来的不稳定因素。3、首次对轧件首次旋转和二次旋转的平面形状进行数学建模，充分考虑轧件首次旋转轧制后成为平行四边形的影响因素，并在二次旋转时以平行四边形进行进一步建模，而非采用矩形进行建模，相对传统的方式，大大提高了咬入倾斜角的控制精度。技术的成熟程度，适用范围和安全性：已经进入小范围试用阶段，主要是自我转化，根据粗轧机的辊面宽度不同，可实现咬入角自动倾斜的轧件宽度范围一般在1500mm-5000mm，长度范围2000mm-6000mm，该成果不存在影响安全性方面的任何隐患和缺陷。应用情况及存在的问题：已在该公司生产的部分适用规格产品上使用，效果良好，不存在问题。

成果简介：项目产品采用了多段曲线组合的冷轧模具和内润滑、流动酸洗等工艺，使冷轧变形系数达到3.0，提高了钢管内壁质量和壁厚的均匀度，使产品具有力学性能优和表面质量好等特点。产品在工艺上有创新，相关技术获发明专利1件，实用新型专利1件，处国内领先水平。 项目产品经永兴特种不锈钢股份有限公司理化检验中心检验(报告编号：16W145)，所检指标符合项目备案确认书要求，经用户使用，反映良好，具有良好的经济和社会效益。

成果简介：简要技术说明及主要技术性能指标：研究背景及目的：该课题致力于新产品的开发和新材料的应用，对常规的彩钢板屋面进行升级换代。该司研制的B60不锈钢屋面板采用360°直立缝咬口式连接，不仅受力性能好，密封性能和防腐性能也都取得了较好的效果。系统的产品介绍：B60不锈钢屋面板的有效宽度为470mm，有效利用率为78.3%。该屋面板具有卓越的防水性能，对传统金属屋面板型进行了优化改进，实现了360°直立缝暗扣咬口式连接。而且不锈钢板本身就具有光洁度高、热反射量大、表面美观、强度高、耐高温氧化及耐腐蚀性能好等优点。根据该B60型不锈钢屋面板的特点，研发了两种新型的滑移支座，加大了支座与屋面板的咬合宽度，提高了屋面板的抗风能力；支座处滑移槽的设置，能有效地解决热胀冷缩产生的变形错位，减小温度应力。对于沿海地区及风压较大的区域，为了防止屋面板局部被风吹走，加强屋面板的抗风能力，在屋面板咬合处设置了不锈钢加强件，大大加强了屋面板的咬合力及抗风能力。系统的相关节点开发：开发了适用于新板型的檐口、屋脊、山墙等节点及相应的配件。B60不锈钢屋面板的滑移支座、加强件及相关具体节点做法详见技术总结报告。发现、发明及创新要点：该屋面板具有卓越的防水性能，且排水速度快，排水量大，采用360°直立缝暗扣咬口式连接，双锁定直立式缝高出屋面65mm，也就消除了漏水的最大隐患。采用不锈钢板制作的B60板型具有光洁度高、热反射量大、表面美观、强度高、焊接性能好、耐高温氧化及耐腐蚀性能好等优点。新型的滑移支座，加大了支座与屋面板的咬合宽度，提高了屋面板的抗风能力；支座处滑移槽的设置，能有效地解决热胀冷缩产生的变形错位，减小温度应力。对于沿海地区及风压较大的区域，由于设置了不锈钢加强件，大大加强了屋面板的咬合力及抗风能力。社会效益和经济效益：相同板厚的不锈钢压型钢板的造价大致是镀铝锌压型钢板造价的3倍。由于不锈钢压型板优越的抗腐蚀性能及良好的受力性能，对于有较强腐蚀介质的建筑物，不锈钢屋面板是不错的选择，虽然前期投入会有所提高，但是可以大大地提高屋面板的使用年限，避免建筑在使用期间由于更换屋面板而造成的一系列问题。推广应用前景与措施：公司具备钢结构设计专项资质，拥有丰富的钢结构设计、制作和施工经验，同时公司配置有齐全的钢结构设计研发软件、硬件设施和产品试制生产线。该项目由该公司主要负责研制，研发团队实力十分雄厚。精工科技股份有限公司是中国建筑机械生产和研发的国内大型企业，作为该公司的同集团下单位，已开发了各型彩钢板的生产设备，HV-475、HV-470、HV-612等屋面板已实际使用多年，生产设备经多次改良后已较成熟。另外，该公司已拥有多条屋面彩钢压型板的生产线，均可以较快地改造成为B60不锈钢压型板的生产线，为B60不锈钢屋面板的批量生产提供有力的保障。B60不锈钢屋面板通过近几年的研制，可以广泛地应用于各类建筑领域，已有成熟配套的建筑节点。该屋面板不仅具有卓越的防水性能，且排水速度快，排水量大，采用360°直立缝暗扣咬口式连接，双锁定直立式缝高出屋面65mm，也就消除了漏水的最大隐患。采用不锈钢板制作的B60板型具有光洁度高、热反射量大、表面美观、强度高、焊接性能好、耐高温氧化及耐腐蚀性能好等优点。所采用的两种新型滑移支座，加大了支座滑移片上部的宽度，从而加大了支座与屋面板的咬合宽度，大大地提高了屋面板的抗风能力；由于两种支座均设置了滑移槽，能有效地解决热胀冷缩产生的变形错位，减小温度应力，且其连接可靠、安装便捷。对于沿海地区及风压较大的区域，由于设置了不锈钢加强件，大大加强了屋面板的咬合力及抗风能力。公司有成熟配套的安装、施工等条件，一旦上马，完全可以铺开。B60不锈钢屋面板以其技术含量高、创新性强、抗腐蚀性能优异、受力性能好、防水性能强及安装方便快捷等优点，是压型钢板市场中的一款不错的高端产品，必将深受市场青睐，产品市场发展前景广阔，有较高的推广应用价值。

成果简介：项目通过控制管坯Mn/C比和添加V、Nb等合金元素，优化成分配方；结合精轧过程中横向纵向同步旋转变形，克服了产品单一方向金属流线的弊端；开发了冷床链条止退装置，减少精密无缝钢管表面擦伤等现象，提高了钢管的表面质量。产品具有尺寸精度高、力学性能稳定等特点，已获实用新型专利2件，技术处国内领先水平。

成果简介：产品采用优质的1060铝与体积比为20%的T2铜层在真空高温半液态下复合热轧；压线板设计采用容纳导线的圆弧部和由圆弧部向两侧延伸的板部结构，板部与线夹本体平面之间具有5-10°的夹角，并在圆弧部前端设计月亮型凹陷槽结构。产品具有接触面积大、导电性能优良、节能等优点，取得实用新型专利1项，技术处国内领先水平。

成果简介：项目产品针对大口径、厚壁管冷拔需求，创新设计了三管冷拔机头、夹持、同步轧制定位等装置，实现了厚壁管多管同时冷拔作业，提高了生产效率；通过伺服电机驱动，实现快速往复进给；采用PLC和HMI控制，自动化程度高。产品已获得5项实用新型专利，申请发明专利2项，其技术处国内同类产品领先水平。产品经浙江省包装机械产品质量检验中心检测，所测指标符合Q/ZGJ 08-2016《LB型无缝钢管冷拔成型机》等标准要求。经用户使用，反映良好，具有较好的经济和社会效益。企业已通过GB/T 19001-2008质量管理体系认证，其生产装备、工艺工装、检测手段能满足批量生产要求。

成果简介：该成果通过优选原料，添加适量的W、Co、B等元素和纳米级TiC，细化了晶粒，提高了材料的性能；通过优化热处理和等离子喷涂WC工艺，满足了线材轧机高温高速要求。产品具有红硬性高、耐磨性好、寿命长等特点，在材料配方及工艺设计上有创新，已获发明专利1项，性能处国内同类产品领先水平。产品经用户使用，反映良好，具有明显的经济效益与社会效益。

成果简介：高品质辊弯型钢广泛用作航空航天、海洋平台、桥梁、大型场馆、高层建筑、高速列车等领域的关键基础件、通用部件和重要构件。然而，高品质厚壁辊弯型钢的成形难度大、待焊面的位置关系更难保证，致使中国厚壁型钢的尺寸精度低、焊接质量差，从而严重制约了上述行业领域的技术发展。国家中长期科学和技术发展规划纲要(2006-2020)将开发重大装备所需的关键基础件和通用部件的设计、制造和批量生产的关键技术列为重点领域及其优先主题。该项目主要创新点如下：成形、焊接质量表征与生产工艺的综合优化：探明了成形及焊接质量的表征指标，基于变形与温度耦合的计算结果，建立了成形、焊接质量指标与主要工艺设备参数间的函数关系，以变形区带材边部延伸均匀、焊接挤压道次开口角最佳为目标，实现了成形及焊接质量的预测控制。成形件形状尺寸的智能辨识技术：率先研制出成形件尺寸数据采集系统，建立了形状尺寸辨识模型，系统根据采集数据自动调整模型结构及优化变量，从而获得最接近于实际形状的辨识结果。焊接温度自适应测量及挤压力自动控制技术：研制出焊接温度间接测量系统，该系统可依温度变化趋势自动改变采样频率；建立适宜挤压力的计算模型及控制系统，实现了挤压力的PID控制。基于磨损信息的换辊推理及辊片质量评判技术：研发出轧辊辊型测量系统，依据系统确定的磨削量优化辊片更换时间，并就辊片对成形质量的影响进行科学评判。项目成果获国家发明专利3项、软件著作权1项，发表论文27篇；成果及其产品应用于武钢、中联重科、斯瑞尔重工、科诺型钢等知名公司和香港机场扩建、珠海口岸旅检大楼等国家重点工程；至2015年，已生产壁厚达16mm的型钢产品180余万吨，累计创造直接经济效益4.31亿元；产品最大尺寸偏差、弯曲度仅为国家标准的1/4和1/2，焊缝弯角提高了12.03%。

成果简介：切割钢丝是φ0.07-0.20mm镀锌铜高碳钢丝，是晶硅切片必不可少的材料。由于极高的生产难度和苛刻的使用条件，只有新日铁住金、神户制钢和萨斯特能够稳定量产切割钢丝用盘条。该项目紧紧依托精品钢工程，充分借助邢台钢铁线材精制切割丝事业部的中试能力，开发切割钢丝用盘条。主要技术创新点：(1)采用“铁水脱硫预处理→50t转炉脱磷预处理→80t顶底复吹转炉→80tLF钢包精炼→280mm×325mm大方坯连铸(中包加热+结晶器电磁搅拌+动态轻压下)→初轧开坯→Stelmor控轧控冷”生产工艺，突破了洁净钢生产技术瓶颈。(2)切割钢丝断口分析技术及电解法分析硅镇静钢中高铝夹杂物的变化技术，明确不同形态断口产生原因，为夹杂物控制方向提供参考。3)硅镇静钢中高铝夹杂物的控制及去除技术，实现了内生高铝夹杂物、外来夹杂物、大尺寸夹杂物的有效去除。(4)盘条中心偏析及组织均匀性控制技术，获得了良好的中心偏析及易拉拔组织的盘条。产品用于生产0.11-0.12mm切割钢丝，主要力学性能和整体断丝率均达到同期进口神户盘条的生产水平，打破了国外技术垄断，产品可替代进口，对于中国光伏产业竞争力及原料供应安全具有显著的经济和社会效益。

成果简介：该项目通过制定合理的工艺路线开发了铁路货车拉铆钉专用冷镦钢盘条QML45Mn2和QSWRCH10A-B，其中QML45Mn2用于生产铆钉，QSWRCH10A-B用于生产套环。项目围绕化学成分优化和窄成分控制技术、表面质量控制技术、脱碳层控制技术、氮含量控制技术和夹杂物控制措施进行了系统的研究攻关，并形成系统的集成控制措施。成品实现了窄成分控制，减少了成品铆钉力学性能波动，表面缺陷深度控制在0.05mm以下，脱碳层控制在0.8%D以内，氮含量平均40ppm，实现了夹杂物细小无害化。经过下游用户苏州美铝的批量使用，各项指标均满足成品要求。通过与宝钢、神户等标杆企业对标，产品质量达到标杆水平，提升了产品利润。

成果简介：该项目采用CrMo合金钢经穿孔轧管减径成热轧管，再经调质处理生产出高淬透性合金无缝钢管，解决了偏心、开裂、硬度不匀等工艺技术难题，保证了产品冲击韧性和精度；研发了机械手循环冷却水压控制装置，避免了由于温度波动、穿孔变形不均匀导致的内翘皮。在生产工艺与设备上有创新，相关技术已获实用新型专利2件，技术处国际先进水平。

成果简介：项目通过轧制工艺和热处理技术优化，满足了高压锅炉使用要求；开发了一种轧后旋转导筒装置，避免发生旋转的滑动摩擦，提高了产品的表面精度；热处理炉采用新型复合耐火材料，改善了密封性和保温性，解决了产品表面脱碳问题；项目在生产设备、工艺等方面有创新，相关技术已获专利3件，其中发明专利1件，技术处国际先进水平。

成果简介：研发了一种新的轧制工艺，有效提高了产品韧性。计开发了一种双导向滚轮式推坯机装置，有效控制穿孔前圆钢进入穿孔机的准确性，保证在最佳塑性的温度区间变形，确保DE型挖掘机用精密耐冲击无缝钢管的精密尺寸要求。研发了一种轧辊压板装配结构，增强ASSEL轧机轧辊装配的稳定性及自动控制调整的精确度。研发了一种钢管锯切刀具夹紧装置，有效提高了加工的工作效率，延长了刀具使用寿命，大幅降低了生产成本。