绑定机构
扫描成功 请在APP上操作
打开万方数据APP,点击右上角"扫一扫",扫描二维码即可将您登录的个人账号与机构账号绑定,绑定后您可在APP上享有机构权限,如需更换机构账号,可到个人中心解绑。
欢迎的朋友
万方知识发现服务平台
获取范围
  • 1 / 100
  (已选择0条) 清除
找到 10036 条结果
[成果] 1800140098 江苏
TG659 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2018
成果简介:1、重要性和意义:数控冲剪复合柔性加工单元是一种可完成板料的自动输送、冲模的自动更换和板材的高效率精密加工及剪切的冲剪复合设备,广泛应用于航空航天、汽车、船舶、机械制造、家用电器、开关柜等行业。该项目的研制成功,填补了中国在该技术领域的空白,打破了国外公司在高速精密伺服数控冲压领域的技术垄断。 2、立项背景:随着行业发展进步,客户对数控转塔冲床的要求已经不仅满足于速度、精度、加工效率等基本要求,对机床运行的自动化程度提出了更高要求,特别是在欧美发达国家,依靠自动化的加工设备降低操作员工的劳动强度和保护操作操作员工的安全,是非常的重视和需求的。国内用户的需求也越来越高。因此研制高质量高水平的数控冲剪复合柔性加工单元来适应市场需求非常必要。
[成果] 1900010606 陕西
TG659 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2018
成果简介:高档数控装备是由众多零部件通过结合面联接而成,结合面不仅以其刚度对整机影响占55%以上、阻尼占70%〜90%,是整机结构系统中的薄弱环节,而且其影响因素多达十余种且相互耦合及非线性强而成为整机特性分析中的国际难题,是制约高端数控装备性能提升的瓶颈。该项目历时三十余年,在国家973、863、科技重大专项及国家自然基金等项目连续支持下,开展了“等效接触点-结合面-单元结合部-结合部耦合的整机特性-基于结合部传递的整机特性主动设计技术及工作精度补偿控制技术”系统化的研究开发。主要创新性成果如下: 1.提出了“等效接触点一结合面一单元结合部”系统化的结合面特性表征体系,发明了成套结合面特性数据实验获取系统,攻破了因结合面特性非线性多因素耦合导致的获取具有通用性的结合面特性数据难度大的技术难题,为整机特性分析提供了有效的结合面数据支持,奠定了结合面特性应用的理论基础。 2.发明了单元结合部与构件耦合的整机特性建模及分析方法,开发了结合部耦合的整机靜动热特性专用分析系统,解决了方案设计阶段因缺乏考虑占整机特性55%〜90%的结合部特性而影响整机特性预测分析可信度的难題,实现了含结合部特性耦合的整机特性综合分析;发明并研发了多轴联动模拟切削加载整机特性测试系统,形成了一套从整机特性分析到实验验证的完整技术体系,有效提高了高档数控装备整机特性分析的准确性。 3.发明了基于结合部传递的整机特性主动设计技术。基于作业空间内变载荷条件下,建立了构件和结合面的特性通过结合部耦合及传递的整机静动热特性优化模型,解决了高档数控装备主动设计中考虑整机特性最优条件下的结构件及结合部的结构优化难题,大幅度提升了高档数控装备的设计性能。 4.发明了变载荷条件下构件及单元结合部变形与机床几何误差耦合的综合误差映射分析方法,建立了变载荷条件下构件变形、单元结合部变形与机床几何误差之间的映射关系和综合误差分析模型;发明的空间轴线共面度误差检测系统及综合误差补偿技术,解决了国际ISO标准中有空间轴线共面度检测项目,但缺乏共面度检测技术的难题,完菩了整机系统的误差项,大大提升了高档数控装备的工作精度。 该项目授权发明专利53件,包括日本发明专利2件,美国发明专利8件;软件著作权9项;出版专著1部;获省部级科学技术一等奖2项;申请人获美国机床技术基金会颁发的“机床技术突出贡献奖”。创建了7428种不同工况条件下的结合面特性数据库,有效提升了高档数控装备设计性能与工作精度,核心技术已在9家企业应用,秦川机床公司采用该技术研发出当今世界最高水平的大规格成形砂轮磨齿机:北京工研精机公司基于该结合面特性数据库技术研发出了当今国际最高水平的工作母机M/800H精密卧式加工中心;中信机电公司采用该技术研发出的多用途工程作业车填补了我军装备的空白;发明的共面度和整机刚度分布检测技术填补了国际ISO标准的空白。累计为企业新增销售額17亿元。
[成果] 1800180553 上海
TG659 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2018
成果简介:该项目属于发电设备的设计与制造技术领域。 高端能源装备制造历来是体现国家竞争力的核心技术,《中国制造2025》战略、打响“上海制造”品牌部署更是将先进制造业提升列为重点。随着私人定制策略的推进,汽轮机产品迭代更新快速。据不完全统计,每年因人为因素造成的加工事故约12起,导致加工损失约600万元,传统数控方法已完全不能适应当前的生产模式,存在严重的交货期脱期、制造成本不可控、产品质量下降等风险,影响上海制造的美誉度和品质影响力。 该项目系统地分析了汽轮机各类零件的加工方法及数控程序,提出了对汽轮机零件的典型结构特征进行参数化处理的方案,通过建立加工特征、程序和刀具三者之间的物理关系,自主开发完成了智能化数控系统加工技术,集成参数化宏程序、断点切入、切削量自适应调整、刀具补偿参数自动修正等技术,填补了国内在参数化数控加工领域的空白,达到国际先进水平。 该项目形成以下三项创新技术: 1,提出了数控程序模块化理念,开发了基于族类结构的程序模块针对汽轮机零件中大量族类结构如静叶槽、喷嘴等,提出基于族类结构的数控程序模块化的理念,仅需输入若干参数,即可实现不同规格族类结构全覆盖。同时模块中包含加工所涉及的切削参数、走刀轨迹、刀具选择、工时定额等信息,实现了一键式数控加工信息提取,显著提高了智能化水平。 2,开发了基于典型特征参数化处理的通用标准循环宏程序对汽轮机典型特征进行参数化处理,包括内圆台阶、直槽、内圆斜面等,针对性的分别开发标准循环宏程序,可灵活选择走刀轨迹、设定坐标及切削量等参数,具备自适应切削分层、断点切入、实时显示等功能,提高典型特征的加工通用性,有效提升加工效率约15%。 3,开发了刀具补偿参数校验与坐标自动载入系统针对因刀尖磨损、装夹松动、手动输错等对刀参数易出错情形,研究开发内置运算模块,对刀沿位置、刀具种类、安装方向等信息进行校验判断,同时内嵌标准刀具数据包,可自动提取并载入当前在用刀具信息进行比对,自动修正数据。已实现了人为因素造成对刀数据错误的情形降低为零。 该项目获授权发明专利1项,软件著作权3项,受理中发明专利2项,形成企业操作规范4项。经查新,综合技术水平达到国际先进。 该项目适用于各种型号汽轮机组、燃气轮机组零件的数控加工,成功攻克1000MW超超临界二次再热等高中压内缸、转子等关键零部件的制造瓶颈,拥有国际先进的高效环保汽轮机完全自主制造知识产权,实现重型燃气轮机的国产化制造,应用前景广阔。实施近三年来,人为因素NCR(不合格项报告)降低为零,同时带来减少刀具损耗、提升加工效率等效益,挽回经济损失约500万元每年。研究成果促进传统制造向智能制造转型,为实现装备制造业“工业4.0”奠定了技术基础。这对于提升高端装备制造技术能级,助力打响“上海制造”品牌,提升中国国际话语权,具有显著的社会效益和影响。
[成果] 1800180105 上海
TG75 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2018
成果简介:该项目属于机械制造自动化技术领域(学科代码:46040)。 随着中国汽车行业的不断发展与市场多样化的需求,小批量多品种的汽车将成为未来的发展趋势,而柔性薄板装焊夹具是影响汽车车身装配尺寸质量的重要因素,夹具定位策略及定位偏差对装配偏差的影响已经超过零件本身偏差和连接过程中的偏差。然而,造成了因适应不同车型建立的专用装配生产线的巨大浪费,并且无法在线调整湮灭装配偏差。该项目发明的柔性薄板可变定位策略装焊夹具关键技术对提高车身质量具有重要的战略意义,具有很大发展潜力和市场前景。该项目在国家自然科学基金和上海市自然科学基金等项目的支持下,经过十余年的攻关,取得了多项重要技术突破,主要技术发明如下: 1.发明了基于PLC控制十字滑台的可变定位策略的装焊夹具针对现有柔性薄板零件装焊夹具不能适应不同车型零件的需求,难于降低设计和生产成本的问题,该项目研制了基于PLC控制十字滑台的可变定位策略装焊夹具,包括全铝合金平台基板,双直线导轨组成的十字滑台,适用不同零件的孔系夹头板;研制了PLC控制十字滑台的电路系统和控制系统,能够联合控制多组十字滑台的运动,满足了不同车型零件定位策略的需求,减少了产品研发周期,降低了生产制造成本。 2.提出了薄板零件定位策略及装配尺寸质量多阶段优化方法针对现有薄板零件定位策略依赖工程师经验难于取得最优化定位位置的问题,该项目建立了基于现代优化算法夹具定位策略优化系统,并提出多阶段装配工艺优化方法来降低装配公差。提出了基于改进GAOT算法夹具定位策略优化系统,并开发了相应的软件,通过改进GAOT算法进行定位策略优化。提出了基于分总成模式的装配顺序规划算法,首先进行了概念设计阶段的装配顺序初步优化,然后以刚体偏差分析模型为基础进行详细优化,最后以柔性薄板装配偏差分析模型进行焊点位置优化,实现了提高装配尺寸质量的目的。 3.基于以上发明点,开发出了具有完全自主产权的柔性薄板可变定位策略装焊夹具通过产学合作,联合开发出了柔性薄板可变定位策略装焊夹具,同时完成了不同车型关键车身零件的定位策略优化。已申报专利10项,获得发明专利授权6项,实用新型专利授权3项,软件著作权1项,发明专利实审1项;在国内外刊物上发表论文32篇,其中SCI论文收录21篇,SCI检索论文被他引 170次,研究成果得到了ASME Fellow Gupta教授和Leu教授等专家的引用及正面评价。 该项目拥有完全自主知识产权,上海圣奥塔公司、上海和达汽车配件有限公司、东风等汽车著名公司供通过应用该产品和技术,通过应用夹具定位策略优化和多阶段装配工艺优化,提高了产品质量,新增产值2.465亿元,利税总值超过3000万元。通过可变定位策略夹具应用和减少定位点,节省成本近1500万元。该技术可推广到飞机机身、机翼等薄板产品的装配制造,以取得更大社会效益。
[成果] 1800140032 吉林
TG659 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2018
成果简介:数控机床是制造业的工作母机,其技术性能代表了一个国家装备制造业的发展水平。中国是世界上机床的生产和消费第一大国,但国产数控机床的可靠性与国际水平差距较大,成为中国机床产业发展的技术瓶颈。可靠性水平低的主要原因是国产数控机床关键功能部件的可靠性水平低,导致国产数控机床也大量采用进口关键功能部件。进行可靠性试验是提高产品可靠性的主要技术手段。可靠性试验必须遵循两个原则:一是不能改变故障模式,二是不能改变故障机理,这就要求可靠性试验系统必须具有实际工况的模拟能力。国内的数控机床和功能部件企业主要注重产品研发,尚不能开发出能够进行实际工况模拟的可靠性试验系统。 该项目历经10余年的努力,产学研用相结合发明并研制了数控机床主要关键功能部件的可靠性试验系统。 该项目提出了利用电液伺服控制的切削力动、静态模拟加载新方法,发明了能够进行实际工况模拟的数控刀架(包括数控转塔刀架和动力伺服刀架)的可靠性试验系统。项目提出了利用电力测功与多自由度电液伺服相结合的广义切削力(切削扭矩与线性切削力的复合)的模拟加载新方法,发明了能够进行广义切削力工况模拟的数控机床主轴(包括电主轴和机械主轴)的可靠性试验系统。 项目研究建立了加工中心刀库机械手的载荷谱(包括单刀重量谱和全链重量谱),发明了能够同时按单刀谱和全链谱进行工况模拟的刀库机械手的可靠性试验系统。该项目还研究制定了各类关键功能部件的可靠性试验和可靠性评估技术规范,开发了了工具软件,建立了动态故障数据库。 项目的研究成果创新解决了数控机床关键功能部件在高速、精密运动状态下进行实际工况模拟的技术难题,使中国机床行业具备了在模拟真实工况的条件下进行关键功能部件可靠性试验的技术能力。 该项目获授权发明专利25件、授权实用新型专利37件、获专有技术证书2份、软件著作权6项,制定技术规范8项,发表论文60余篇。项目成果已在多家行业龙头企业推广应用,创造了显著的经济效益和社会效益,还先后被人民日报和科技日报报道。
[成果] 1800180049 上海
TG580.63 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2018
成果简介:大尺寸高硬内外球面精密磨削与实时精密检测技术是石油化工、煤化工等大型能源工程中流体输送控制装置、航空航天、天文观测等应用领域中光学器件制造的关键技术,由于这些关键部件型面特殊、表面硬度高、面形精度高,尺度大,加工制造十分困难,在国家、上海市以及企业多个项目支持下,经过十余年科技攻关,取得了如下重要技术突破: 1、针对表面喷涂WC等高硬合金材料的大型球面精密磨削技术难题,发明了一种在国际上具有独创性的、基于磨削迹线图像特征进行形状精度判别的、大型高硬球面精密磨削新方法和新技术,突破了两项关键技术:(1)大型球面精密磨削形状精度的动态检测技术,(2)大型球面精密磨削形状精度误差补偿技术,在磨削过程中,通过对球面磨削迹线的形貌特征来判别球面形状精度并进行误差补偿。该方法有效降低了大型球体和磨具重力等因素对加工精度的影响,提高了大型球面磨削精度的稳定性和保持性,磨削SΦ600mm大型高硬球面的圆度误差≤0.007mm、球度误差≤0.013mm、粗糙度Ra≤0.045μm。 2、发明了一种在国内外同领域内还未查询到的新方法-大尺寸高硬内球面精密磨削与实时检测一体化新方法,该方法解决了表面喷涂WC等高硬合金材料内球面精密磨削难题和磨削过程中球面尺寸精度实时检测的难题。克服了温度变形、振动等因素影响,实现了一次安装、无需停机就能自动完成设定球径的内球面精密磨削。该方法及技术提高了内球面的磨削精度,磨削半径R300mm内球面的尺寸误差≤0.005mm,大大提高了外球面与内球面密封耦合件的配合精度,降低了研磨时间,提高了质量和效率。 3、发明一种基于法向跟踪的大尺寸内球面、外球面、非球面多功能智能化精密磨削新方法,该方法原理是:以圆筒砂轮端面进行磨削,圆筒砂轮旋转中心线与球面、非球面母线磨削点法线始终保持重合,磨削点始终在球面或非球面母线上运动,从原理上保证磨削精度。该方法突破了2项关键技术:(1)可实现磨削精度实时检测和砂轮磨损补偿的电主轴技术,(2)法向跟踪的运动控制技术,其优点是:只需三轴运动控制即可实现内外球面、轴对称非球面的精密磨削,一次安装即可完成磨削与检测的全过程。 围绕相关技术内容,获授权发明专利13项,软件著作权3项,发表高质量论文40余篇、获中国发明专利优秀奖2项、中国国际工业博览会银奖1项等。经科技查新、同领域专家调研和鉴定,在国内外相关领域中未检索到相同方法和技术,填补了该领域空白、具有独创性,整体技术达到国际先进水平。 应用上述方法和技术,形成了系列高硬内外球面精密磨削工艺技术和装备,并在国内10余家企业中广泛推广应用,为推动企业的技术进步发挥了重要作用,使相关企业制造出完全可以替代进口、达到国际先进水平的产品,2015-2017年产生经济效益5.4226亿元,利润1.1685亿元,税收4032.4万元,创汇4354.2万美元。
[成果] 1800220245 安徽
TG355.34 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2018
成果简介:项目针对现有弯管机抽芯的精度不良、弯管机夹持操作中容易出现松动或损伤、送料位置不精准等问题。创新采用了弯管机抽芯装置、改进型内推式夹持结构及弯管送料机构等,提高了弯管抽芯的精度和速度,拆卸安装简单、方便,便于清洁与保养,采用多层内芯结构,降低了加工难度与维护成本,延长使用寿命。产品能完成多模送料,提高了加工精度与生产效率。产品设计小车转角由伺服电机经精密行星减速机驱动二次包络蜗轮、蜗杆完成,推弯同时旋转可制作螺旋盘管的特点。授权发明专利6项,其技术水平达到国内同行业领先。产品授权发明专利6项,授权实用新型20项,产品试制完成通过验收后自进入市场以来,产品市场价格为50-120万元/台,项目2015年至2017年共完成销售额1540万元,实现利润289.68万元,税收121万元。该产品具有较好的市场发展前景,预测未来两年销售增幅平均达20%以上,实现销售收入2868万元。企业弯管机与折弯机2014年获得CE认证,2017年关于折弯机的设计、生产和销售重新获得ISO9001:2008标准,2016年获安全生产标准化三级企业。2017年“DETSCH-168CNC型高端数控弯管机”成为安徽省新产品,德系之声牌弯管机2016年获得马鞍山名牌产品,德系之声牌弯管机2016年又获得安徽省名牌产品。该项目研发的高档数控弯管机主要用于电力施工,公、铁路建设,锅炉、桥梁、船舶、家具,装潢等方面的管道铺设及修造,具有功能多、科技含量高、安装快速、节能降耗等优点。除了具备弯管功能外,还能将油缸作为液压千斤顶使用,操作方便。解决了大量的实际弯管、卷弯难题,产品畅销全国各地及部分海外地区,得到了广大用户的一致好评。未来,随着精密弯管机行业继续保持较快的增长态势,其供应现状也处于不断上升趋势,在国内弯管机在高档数控机床市场占据主导产品位置,其市场前景较好,需求量大。
[成果] 1800250356 山东
TG659 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2018
成果简介:《数控船用卷板机》(JB/T12300-2015)、《船用卷板机可靠性评定方法》JB/T 12299-2015是中国首次发布的、全国唯一的两个针对数控船用卷板机的重要技术标准。 该项目是针对国家战略急需的航母、核潜艇、驱逐舰等高端船舶关键加工母机-数控船用卷板机标准缺失的瓶颈问题而制定。多年来,因缺乏该标准中国在设计、生产、贸易及质量检验等方面无据可依,致使该机的设计能力、智能化水平、可靠性水平与国际先进水平有较大差距,遭到如瑞士HAEUSLER等国外大公司的技术封锁与市场垄断。在国家“高档数控机床与基础制造装备”科技重大专项、中机联标准制修订计划等多项计划的资助下,通过产学研联合研制了该标准,以满足国民经济、国防重点工程的迫切需求。主要创新有: 1、国内首次从设计、可靠性等方面建成完整的数控船用卷板机标准体系,解决了中国该类标准缺失的瓶颈问题,直接服务于中国航母、核潜艇、驱逐舰等国家战略需求。 2、在中国首次规定了数控船用卷板机上辊防振装置、上横梁最大挠度等的核心技术要求,保证了产品的工作可靠性和稳定性,引领中国数控船用卷板机提升到国际领先水平。 3、创建了国内唯一船用卷板机质量试验平台,创新性地制定了数控船用卷板机的精度指标、测量技术方案,打破国外技术垄断,大大提高了中国数控船用卷板机的国际竞争力。 4、创新性地将数控船用卷板机智能化功能与技术要求写入行业标准,明确提出应具有故障自诊断智能判断等功能,对提升中国该类产品智能化水平具有重要的推动作用。 5、在中国首次明确规定了船用卷板机故障分类及判定原则、可靠性试验和评定方法,有效保证了机器的使用安全、可靠,对中国该类产品质量、品牌提升具有重大的意义。 该项目标准由工信部批准发布,经全国锻标委审定均达到国际先进水平;项目通过了国家科技重大专项办的验收。项目授权专利和软件权共9项,其中发明2项;发表论文2篇;标准指导下的产品用于中国首艘国产航母、055驱逐舰的制造,通过了欧盟CE认证,荣获2017年中国产学研合作创新成果一等奖、中国产学研十大好案例、中国机床行业十大新闻事件等,荣登国家重大技术装备网和中国机械工业网头条。 全国锻标委会数据显示,两项行业标准在全国实施覆盖率100%,标准应用后近三年来全国生产企业销量年增长率超过10%,市场占有率平均提升20%以上,抵挡了进口产品的冲击。华鲁锻压产品国内市场占有率由70%提高到87%,研发了世界最大规格的40×21000mm数控船用卷板机,经国家铸锻机械质检中心检验达到国际领先水平。对行业内船用卷板机生产企业、用户、检测机构及国家重大专项验收均提供了重要的技术支撑。 近三年技术标准实施新增销售收入1351645万元,利润115649万元,提高劳动生产率30%,产生了重大的经济和社会效益。 该项目标准引领中国船用卷板机技术水平由中低端大跨度迈向国际高端;实现了对航母、驱逐舰等国家重大工程的产业自主配套能力,补齐了国家海洋战略发展短板;推动了行业技术标准的创新发展,为满足中国高档船舶制造和提升行业国际竞争力做出重大贡献。
[成果] 1800130157 北京
TG43 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2018
成果简介:1.研究目的:解决200mm高端抗氢材料12CrMo1R制加氢核心设备的工程设计、钢板生产、钢板卷制、设备焊接、热处理、内壁堆焊、无损检测问题等一系列技术难题,打破国外垄断,并进行产业化应用。 2、主要技术创新点: (1)创新开发适应于石化行业加氢装置高温、高压、特厚12Cr2Mo1R(H)板焊加氢核心设备成套设计技术,包括锻焊和板焊结构经济性分析、制造特点和应用范围围;首次对150mm-200mm板焊结构加氢核心设备采用应力分析设计规范进行强度计算,设备重量减少近20%,并首次对设备关键部位进行有限元应力分析;对材料化学成分、综合力学性能、回火脆性评价指标和模拟热处理制度等方面提出特殊需求。 (2)形成特厚(150-200mm)12Cr2Mo1R(H)钢板国产化成套生产技术。研究了材料成分、冶炼和热处理工艺对钢板综合性能的影响规律,提出了材料的最佳成分设计范围,并首次对200mm厚钢板进行10000小时454℃高温持久试验和蠕变试验,填补了国内外空白。开发了高纯净度、综合性能优异的模铸和电渣两种临氢厚钢板生产工艺路线;开发精炼炉二次脱P工艺技术,实现钢板实物成分S≤0.003%,P≤0.005%;首次提出了Nb、V微合金化的析出强化对材料690℃X32小时模焊性能的演变机理;研发200mm以上厚钢板快速冷却装备和热处理工艺,解决了大厚度钢板组织性能均匀性关键技术问题。 (4)创新开发特厚板焊加氢核心设备的成套制造技术,包括自主设计制造了特厚板四辊卷板机,填补了国内空白,首次卷制了200mm厚12Cr2Mo1R(H)钢板;研制了大型封头热处理喷淋装置,开发了马鞍形接管加工智能化仿形技术;创新提出了特厚板焊接接头TOFD和相控阵组合检测技术并成功应用;开发了适合于特厚板纵缝和催化剂支持凸台单电三丝埋弧焊焊接装备和技术;开发了90°弯头内壁智能化堆焊装备和技术,攻克了90°弯头内壁堆焊难题; (5)通过焊带和焊剂的配方和制造工艺优化,突破了主合金元素(Cr、Ni、Nb等)和铁素体含量的精确控制、材料制备等关键技术,研制成功国产双层堆焊材料,成型光滑美观,脱渣性能好,抗氢剥离性能好,其综合性能与国外同类产品先进水平相当; 3、成果产生的价值:研制成果打破了国外特厚钢板及其装备制造技术的垄断,大幅度提高中国制造业的整体水平和在国际市场上的竞争力,保证加氢核心设备长周期安全运行经济和社会效益显著。已应用于中国石化等数十家石油化工企业的数十套加氢装置,并在中亚、东南亚等等“一带一路”沿线国家得到成功应用。
[成果] 1800130138 北京
TG519.1 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2018
成果简介:1、研究目的:基于超精密金切工艺的应用技术与装备的研发及产业化涵盖了三种设备,超精密单点金刚石车床,超精密单点金刚石锥体车床和超精密光学定心加工车床。 (1)超精密透镜、反射镜及镜面模具要高效加工此类纳米级粗糙度超精密零件,就必须使用超精密单点金刚石车床,单点金刚石车床是国际上最先进最精密的数控加工设备之一。广泛应用于包括玻璃、金属、合金在内的各种高精度光学元件的加工。 (2)建筑行业大量使用激光投线仪,其中关键零件-90°锥面反射镜一直使用进口单点金刚石车床加工,成本昂贵。 为此研制专用设备-超精密单点金刚石锥体车床,进行锥面反射镜的加工,保证高精度的同时提高效率,降低成本。 (3)显微镜、望远镜等镜组是由多片镜片组装而成,其中镜片镶嵌在镜框中,因现有制作工艺局限,镜片光学轴心与镜框的几何轴心不同心,导致镜组组装后各个镜片光学轴心不同心,达不到理想精度。针对上述行业现状,该公司研制超精密光学定心加工车床,将镜框外形以镜片光学轴心为基准进行超精密加工,再以镜框为基准进行装配,保证多个镜片的光学轴心同心,提高镜组的整体精度,提高生产效率,填补国家空白。 2、主要技术创新点: (1)超精密空气静压主轴,具有专利的微孔结构空气静压主轴,解决超精密空气静压主轴轴系制造的技术瓶颈,使装备的核心部件精度达到技术要求。 (2)超精密、高刚性液体静压导轨,突破传统工艺制作的难以实现的精度及运动的平稳性。 (3)软件技术,用于光学元件加工的软件技术,快速生成高效实现数据处理。 (4)三轴静压超精密结构,实现了超精密部件综合集成技术的应用与验证 (5)静压主轴与刀具进给45度布置,无需数控程序插补高效实现超精密部件加工。 (6)多维度的工件调整及锁紧结构,达到了多维调整功能。 3、成果产生的价值: (1)该项目已取得发明专利1项,实用新型专利8项,并实现产品的产业化,近三年实现收入1493万元。 (2)超精密单点金刚石车床和配套工艺软件打破西方国家对同类设备的技术封锁和控制,有效地推动中国光学加工领域的产业化升级。 (3)超精密单点金刚石锥体车床属国内首台,填补了国内精密锥体零件专用加工机床的空白。 (4)超精密光学定心车床属国内首台,打破国际垄断。全面提升国内光学镜组的生产水平,降低成本,市场前景十分广阔。
[成果] 1800140225 吉林
TG52 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2018
成果简介:该技术是属于机电基础件的新型刃具技术领域,技术针对圆孔加工工艺而研发,在于解决薄板钻孔加工过程中边缘加工误差和钻孔加工件上留下的压痕的技术难题,创新设计了三尖多刃特型钻头结构及以普通高速钢麻花钻头的三尖多刃口特型钻头的三步磨制方法,这一研发成果实现了车身在线薄板表面件“孔”加工技术领域的突破,解决了改造冲压模具需要上千万元的资金投入、调试生产时间长的重大技术难题,这一新型刃具技术对比国内外已有钻头,可实现在减少85%进给压力条件下对薄钢板板材进行高质量钻孔的工艺加工。设计了三尖多刃特型钻端头突破性的解决了薄板圆孔加工难题。解决了国内外的标准麻花钻在薄钢板钻出的孔是无法实现保证规则圆孔。而倪志福钻横刃和钻心处的负前角大,切削条件不利,形成较深的压痕和圆孔边缘毛刺,切削下来的废料严重烧灼的缺点技术难题。 技术设计了钻头端头结构磨制方法,创新实现普通麻花钻的手工刃磨技巧,这一种技术分为三步磨制方法: 1、第一次磨成三尖两刃钻头:将普通的麻花钻头在平砂轮直角上磨两个圆槽,形成三个尖两个圆槽刃口的结构。 2、第二次在钻头的圆槽底部开立槽 :使用一定厚度的薄切割砂轮片在已经磨好的两个圆槽刃口内开立槽,形成每侧多刃的磨制,形成多个切削刃的磨制成型。 3、第三次磨制钻头定心尖:将钻头偏转一定的角度,对钻头的中心定位支点的转角磨制,同时在两侧各磨制出多个切削刃。 国内外的标准麻花钻60%的轴向阻力来自横刃,因横刃前角达-60°左右,这样就导致钻孔时产生抖动和很大的进给压力,无法完成高精度、无压痕、孔边缘无咬痕、无烧灼的质量要求。三尖多刃特种钻头的研发与应用,适应种工况的圆孔加工工艺,突破性的解决了薄板圆孔加工难题。薄板钻孔总结为:套料切削靠三尖、内定中心外切圈、压力减轻变形小、孔形圆整还安全。
[成果] 1800130005 北京
TG483 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2018
成果简介:研究目的:该研究成果属于高端的分析设备在各种领域应用的设备开发及技术应用研究,能为各种领域提供一种可靠的,实用的,有效的分析技术和设备,改技术及设备可以很好的应用在航天航空、军工核能、半导体、天然气以及石油化工、计量和标准物质等领域。为国内的分析难点、盲点提供了有效的手段,能够大大提高生产质量监控水平、提高生产安全保障,确保生产的顺利进行。 主要创新点: 1)应用多维色谱切割技术,分析速度加快,解决了对于高度复杂混合物,物质的分离效果差的难题,在气体和高纯气体中更具有优势。更加灵活应用切割技术,解决通用色谱仪灵敏度不稳定的问题。 2)采用特定的Optical filter滤光技术。结合每种物质的特征波长,采用专有的滤光片(固定式)来实现滤出,或者结合二次切割和过滤来达到最佳的效果。在基于多维色谱切割技术的基础上,跟进一步提升杂质分离效果解决了复杂混合环境下气体分离的关键问题。 3)计独特的EFC控制系统,采用直线型的微阀对载气、样气进行控制,在外部压力或温度变化时能确保系统仍能提供一个稳定的流量。专用的O2,AR分离系统,解决了市场上大部分色谱仪分析精度低、分析效率差的问题。 4)能实现ppb级Ne、Kr,Xe等杂质的分析。解决了其他设备及技术不能很好的分析气体中的痕量Ne(100ppb以下)的问题,该系统系统,能很轻松的实现100ppb以下痕量Ne分析,为质量监控、生产以及国家计量等提供了有效的手段。 课题组的产品及技术大量的应用在广泛的领域,例如:半导体工业、核能原子能研究、航天航空、计量领域以及食品、烟草等等。从2015年能到现在,课题组为中国计量院、中国原子能科学研究院、中国工程物理研究院、中国测试技术研究院、西南化工研究院、成都天然气化工总厂、航天501所、台积电(南京)公司、空气化工产品(南京)公司等等单位提供了有效的分析设备,确保了项目、课题的有效进行。
[成果] 1800140093 黑龙江
TG548 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2018
成果简介:TK6932型超重型数控落地铣镗床,是国内首台自行开发、研制的高速、超大重型数控落地铣镗床,为方滑枕移动式主轴箱结构,机床X轴行程41米、Y轴行程8米、Z轴1.8米、W轴2米,机床性能稳定、可靠,采用了多项先进技术;如:导轨采用多点闭式静压导轨结构,主轴箱重心补偿,滑枕挠度及静压补偿、上附件补偿及镗轴挠度补偿技术以及温度补偿技术等;可实现任意四轴联动功能,若配备两自由度的高精度摆角铣头,可实现五轴联动及空间曲面加工,可通过一次装夹完成铣、镗、钻、铰、切沟槽等多工序加工。通过该产品的研制,突破了滑枕变形动态综合补偿、大型结构件制造、重载高速主轴温升控制等关键技术,产品主要性能指标及总体技术水平已达到国际领先水平,可满足船舶、汽车、发电设备制造等领域超大型零部件的极限制造需求,被列为“十一五”机床工具行业十大标志性产品、国家战略性创新产品。 通过该项目的实施,不仅填补了国内在超重型数控铣镗床上的空白,还形成了超重型数控落地铣镗床的自主开发能力,满足了航空航天、船舶、汽车、发电设备制造等领域超大型零部件的极限制造需求。
[成果] 1800140092 北京
TG659 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2018
成果简介:高档数控系统是国家的战略性物资,是推动制造业技术进步,打造装备制造业核心竞争力的关键。西方国家仍对关系到产业与国家安全的高档数控系统实行技术封锁。在“04”专项的支持下,该项目开展了高档数控系统标准体系框架研究,制定了《工业机械数字控制系统 (GB/T29482.1-2013)》、《开放式数控系统硬件平台(GB/T 18759.4-2014)》等关键技术标准,建立了与中国数控产业发展相适应的高档数控系统标准体系,为高性能数控系统核心技术进一步突破提供了有力支撑。 (1)首次提出了具有自主知识产权的高档数控系统标准体系框架。建立了与中国数控产业发展相适应,全面覆盖高档数控产品研发、生产、评测等关键技术及评测标准体系。 (2)在高档数控系统功能/性能安全评估方法方面,GB/T29482.1标准首次提出了基于熵加权修正Markov方法的数控系统功能/性能安全评估方法。该成果成为中国机床行业第一项国际标准IEC60204-34的重要内容,解决了机床数控系统核心技术及认证标准受制于人的问题,增强了中国在该领域国际标准的话语权。 (3)在数控系统伺服驱动关键性能测试方法方面,GB/T29482.1标准首次提出了数控系统伺服驱动性能的参数自整定及机械谐振自动抑制性能测试方法。在此基础上建立了试验环境,为国产数控系统伺服驱动产品参数的标定、性能的提升提供了量化的测试方法及手段。 (4)在硬件平台方面,GB/T 18759.4标准首次提出了基于异构冗余的开放式数控系统硬件平台技术方案,实现了基于主流处理器的数控系统硬件平台方案,可支持基于国产“龙芯”处理器的数控系统平台的开发,并在航空航天、军工等企业内实现了产业化应用及推广,满足了航空制造高速高精的性能要求及安全可靠、自主可控的国防军工安全要求。 (5)建立了与高档数控产品关键技术及评测标准体系相适应的,涵盖高档数控系统EMC、安全、可靠性、性能以及伺服驱动装置性能和可靠性测试的国家级测试基地。 上述成果在国内骨干数控系统企业得到了实施,指导并支撑了国内主流企业高档数控装置、伺服驱动单元、机器人控制装置等产品的研发,在国内近10个重点行业领域50余家重点企业成功应用,取得了显著的经济及社会效益。
[成果] 1900010277 北京
TG659 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2018
成果简介:数控机床是制造业的“工作母机”,代表了国家核心竞争力。高档数控系统是机床“大脑”,关系到国防、产业与经济安全。数控标准是指导、引领数控产品迈向高端,促进数控产业转型升级的战略支撑。中国高档数控关键技术标准缺失、不成体系,造成了行业“低档低价混战、高档基本失守”局面。机床行业要发展,数控产业要升级,国防装备要安全,中国必须建立自己的数控系统技术标准体系。 在国家863计划、国家质检公益、国家重大专项等课题支持下,该项目历经10余年联合攻关,突破了“开放平台同一、安全门槛同一、测评尺子同一”的核心难题,创建了完备的高档数控系统关键技术标准体系,主要创新点如下: 创制了开放式高档数控系统系列标准,并提案ISO国际标准。提出了实时组件化的开放式数控系统体系结构,发明了任务实时调度与总线同步方法,解决了系统开放性与强实时、高可靠、紧耦合间的矛盾问题,推动了国产数控系统由封闭走向开放、由模拟走向全数字。 提出了高档数控系统功能安全评估方法,主导制定了中国机床行业首项IEC国际标准。提出了基于信息熵的功能安全分析评估方法,发明了数控总线安全通信设计及系统安全逻辑控制方法,建立了高档数控系统集成安全功能实施的参考模型,解决了高档数控系统的集成安全功能量化评估与设计实现难题,使系统安全失效概率降低至1×10-7。 研发出高档数控系统功能/性能测评关键技术与成套检测设备,实现了标准创制过程中全生命周期验证。发明了基于数据侦听的运动轨迹追溯及仿真测试方法,突破了总线、伺服等单元性能测试技术,开发了高档数控系统测评数据库,建立了高档数控系统功能性能测评指标体系,研制出26台套测试设备,实现了百种构型、千项功能、万条指令的全面测评。 基于上述创新,形成了高档数控系统关键技术国家和行业标准42项,其中国标31项、行标11项;主导制定了IEC国际标准1项,被转化为德国标准、列为日本标准转化计划;提案ISO国际标准1项。成果应用至主流数控系统厂商,推动了升级换代,完成了机床行业骨干企业的近50万台数控机床配套应用;近三年,该项目参加单位的直接经济效益逾39亿元,其他应用单位的直接经济效益逾118亿元;项目成果指导研发的高档数控产品解决了新一代火箭、大型飞机、导弹、飞机发动机等“国之重器”高端装备的百余种、上万件关键零件加工难题,技术自主可控、系统安全可靠,实现了国产化替代。 已获发明专利35项,发表论文47篇;科技成果鉴定1项,鉴定意见为:“该成果创新性强,具有完全自主知识产权,标准技术水平达到了国际先进,其中‘开放式高档数控系统技术标准体系’、‘高档数控系统功能安全评估方法’属国内外首创”。获2017年中国机械工业科学技术一等奖1项和2011年度中国专利优秀奖1项。
[成果] 1800180171 上海
TG659 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2018
成果简介:该项目属于数控机床、机械加工领域。 数控机床是装备制造业的“工作母机”,是加工制造业的关键装备,其加工精度和效率直接决定了一国制造水平,在装备制造业中战略地位突出。但国产机床档次仍然偏低,与国外先进水平相比,精度水平是主要差距之一。误差补偿是经济而有效的解决手段。然而数控机床种类型号多,误差来源繁杂、结构热特性复杂、旋转轴误差测量非常困难、且精度控制实时性要求高,因此误差补偿技术面临以下挑战:①不同类型机床和不同误差元素的误差数学模型通用性弱;②热误差模型的鲁棒性差;③五轴机床误差测量,特别是旋转轴误差测量非常困难;④补偿的高实时性需求与数控系统接口通讯滞后之间存在矛盾。针对上述问题,项目组在04专项、自然科学基金等项目支持下,持续近20年围绕数控机床误差测量、分析与精度补偿开展共性技术研究,取得了如下创新成果: 1、基于齐次坐标变换和螺旋理论,建立了数控机床多误差综合数学模型,首次实现了考虑几何误差、热误差、力误差等多误差的综合数学建模;进一步通过设计一种新的奇异函数,建立了数控机床空间误差统一数学模型,实现了对不同类型3-5轴数控机床空间误差的统一建模。 2、揭示了机床热变形机理,创建了温度传感器优化布置理论及多种高鲁棒性热误差建模方法。 ①给出了机床内-外部热源对机床热变形误差的影响机理。②采用主因素方法及温度敏感点理论,提出了温度传感器在机床上的优化布置理论。③针对多种内外热源引起的机床和工件热变形误差,创建了基于键合图、神经网络、自然指数热机理等理论的热误差建模方法。上述方法大幅度提升了热误差模型的精度和鲁棒性。 3、创建了五轴数控机床误差测量体系和关键误差辨识方法。基于激光干涉仪、球杆仪、主轴回转误差分析仪等测量仪器,有效辨识了平动轴21项误差元素、主轴5项误差元素、旋转轴全部位置无关和位置相关误差元素,建立了五轴数控机床全部46项误差的完整测量体系。 4、国际首创了数控机床空间多误差综合实时补偿方法,建立了误差实时补偿体系。基于以太网通讯方式,研制了实时误差补偿器,可在每个插补周期内(1~8ms),实现对几何-热-力误差的综合实时补偿,最小分辨率高达0.1μm,可提高机床精度65%以上,最高可达95%。 项目获发明专利12件、实用新型5件,软件著作权3项,出版专著1部,SCI/EI收录论文138篇。研发的误差测量与实时补偿技术已批量应用于数控装备、航空航天、汽车零件、3C消费电子等国家重大行业领域,并服务于多种军工重点型号产品的零件制造,包括上海机床厂、日发精机、沈阳机床集团、西安嘉业航空科技有限公司、四川省嘉绮瑞航空装备有限公司等数十家企业。创新成果先后获得全国优博奖和上银优博奖。近3年新增产值5.49亿元,新增利税0.92亿元,节约资金2.79亿元,取得了巨大经济和社会效益。该项目显著提升了中国数控机床精度技术水平,推动了机床行业科技进步。
[成果] 1800140324 浙江
TG519.54 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2018
成果简介:对于大批量生产的通用轴承套圈多采用管状坯料直接车削成形工艺。这种工艺效率低、能耗高、不能实现连续加工。为此,开发一种从柔性长钢管坯料到轴承套圈的连续加工新工艺,研制相应的加工装备。 (1)开发了新一代轴承套圈专用加工装备。在原有双主轴单刀架的基础上,增加一副刀架,形成双刀架结构,当柔性长钢管坯料送入正主轴后,正主轴侧的刀架对钢管进行车削,完成该侧加工后,副主轴可在同步旋转状态下完成正、副主轴的对接切割加工,副主轴移位并在该侧刀架的配合加工下,完成该工件的剩下工序的加工内容。与此同时,正主轴侧的柔性长钢管可完成送料及该侧的加工内容,以此循环往复,使套圈的加工效率大为提升。 (2)提出了一种解决多激励源状态下的闭环主动抑振技术。通过采用非线性弹簧液压阻尼系统的抑振结构,抑振结构上安装有位移传感器,控制系统通过传感器的反馈主动调整液压系统,从而实现闭环主动抑振,解决了加工装备在工作过程中产生的振动及噪音问题; (3)提出了一种不停机高速同轴对接技术,大幅度提高了加工效率和加工精度。 通过该项目的实施,机床的加工效率由现有的1.5个/分钟提升2.0个/分钟;加工精度由原有的:圆度公差0.05、直径公差0.05、长度公差0.05提升圆度公差0.04、直径公差0.04、长度公差0.04;授权实用新型专利4件,申请发明专利1件。近三年(2014~2016)为公司新增产值960万元,利税137.46万元。 新一代的套圈专用双主轴加工装备的实施将使得套圈的加工效率提高80%~100%,并且为加工装备的使用者节省人力、场地、水电等资源,最大程度地节约能耗和资源。通过该项目的实施,高性能、可靠性的轴承套圈专用双主轴加工装备成功研制及推广应用,不仅能降低生产和劳动力成本,提高产品质量和生产效率,而且也能大大缩减加工时间和物料流转周期,真正从本质上提高轴承的加工效率,具有显著的经济与社会效益。
[成果] 1800140076 辽宁
TG616 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2018
成果简介:齿轮是量大面广的关键机械基础件。基准级标准齿轮作为齿轮量仪精度传递的实体标准器,其制造精度是一个国家超精密齿轮的工艺与精测技术实力的重要标志。国内商品标准齿轮的最高制造精度等级仅为3级,国外为2级。1级精度是齿轮国际标准ISO 1328-1:2013(E)中的最高等级,目前国内外未见1级精度标准齿轮的产品及其制造技术方面的报道。 该项目基于解决中国高端装备制造和机械基础件发展的需求,在“863”重点课题等项目的支持下与秦川机床工具集团股份公司密切合作,对1级精度标准齿轮制造所涉及的机床精化、创新机构、加工原理、科学工艺等展开了数十年的研究工作,创立了具有全部自主知识产权的1级精度标准齿轮的加工技术,主要科技内容和创新成果包括: 1.在齿轮磨床机构创新和精化方面:发明了端齿自动分度装置以及径向可调式分度盘与“正弦消减”误差补偿方法,大幅度提高了机床分度精度;创造性地开发出了双滚轮—双导轨式机械展成机构来精化渐开线凸轮的新技术,显著减小渐开线加工原理性误差;精化砂轮修整装置,控制了齿轮螺旋线精度等。综上,使一台国产Y7125型磨齿机床精化成1级精度齿轮的磨齿母机。 2.在科学的磨齿工艺方面:创新实施了“易位磨齿法”、“错位磨齿法”、“实验选位磨齿法”,以及采用了可调式密珠芯轴和渐开线凸轮选段磨齿工作等,实现了最优磨齿工艺,保证了被加工齿轮的齿距、齿廓和齿圈径跳的高精度。 采用上述相关理论与技术,研制出了5种规格(m2~m6)中模数1级精度基准级标准齿轮,发表论文50余篇,申请国家发明专利22项,授权5项,推广应用29项。经中国机械工业联合会和中国机械工程学会联合组织,由熊有伦、谭建荣、任露泉、雒建斌和朱荻五位院士组成的专家组经行了科技成果鉴定,结论为“项目组精化齿轮磨齿母机、超精密磨齿工艺,以及研制的1级精度基准级标准齿轮,其综合技术具有国际前列水平,精度指标国际领先”。 基于该项目成果先后向中国计量科学研究院、中国测试技术研究院、辽宁省计量科学研究院等国家级和省部级计量机构提供了世界上最精良的1级精度基准级标准齿轮的实体标准器,用于中国齿轮量仪的校准与面向行业的量值传递。该研究成果填补了1级精度标准齿轮制造的国际空白,技术上带动中国高端关键基础部件步入国际前列水平,并促进批量齿轮制造、齿轮刀具、分度装置、减速器等相关行业的技术进步。1级精度基准级标准齿轮作为齿轮实体基准,为齿轮计量提供了世界上最高水平的标准器,为中国齿轮制造技术提供了质量保障。
[成果] 1900010602 辽宁
TG65 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2018
成果简介:高端数控加工装备是制造业的基础,代表了国家的核心竞争力。车铣复合加工技术是目前国际上最先进的加工技术之一,影响着国家装备制造业的生产力水平。本世纪初,一台用于大型曲轴加工的奥地利WFL-M120车铣中心在国内卖到了8000万元;一些用于航空航天领域高精密复杂零件加工的五轴车铣加工中心,对我国处于限制出口状态。西方发达国家长期对我国进行的技术封锁和价格垄断,严重影响了我国的国防安全和产业安全。 车铣复合切削部件是车铣复合加工装备的核心,需要在机床有限的空间内,实现多功能复合化:需要同时满足高刚性的车削加工、低速大扭矩的铣削加工和高速、超高速精密切削加工要求。该项目发明了一种“单驱动可分度切削功能部件”,通过一部伺服电机,同时实现了切削部件的B轴分度与主轴连续切削加工,满足了车铣加工装备的小空间多功能复合化要求;通过一对差齿数齿轮离合装置,实现机械式锁死,具有分度精度高、机械锁紧可靠的特点,满足高刚性、大扭矩车铣复合加工要求;发明了“全数控双伺服动力刀架”,将伺服刀架模块、动力驱动模块、Y轴切削进给模块融合为一体;开发了平行轴齿轮传动系统、滑动导轨的机械式锁死机构、行星轮系增速动力刀座等机构;开发的SF系列双伺服动力刀架,安装于三轴机床可实现四轴车铣复合加工。发明了“车铣复合动力电主轴”,应用轴承变预紧技术,由安装在主轴前端的热和振动传感器,通过预紧油缸,实现轴承预紧力的自动调节;开发三齿盘结构,实现铣削状态与车削状态的转换,满足了高刚性车削和低速大扭矩铣削加工要求,满足了高速、超高速精密加工条件下的低发热量要求,提高了主轴精度和使用寿命。 该项目主要研究成果从2009年开始,应用于沈阳机床(集闭)有限责任公司的HTM、HTC、VTM、VTC、GTM、GTC、VMG等系列数控加工装备,为国产高端数控装备提供了核心功能部件,使之达到了国际先进水平,满足了航空、航天、船舶、车辆、建材等行业重大工程装备及核心零部件的车铣复合加工需求,打破了国外技术封锁和价格垄断,替代了国外同类进口产品,有力提升了我国装备制造业的整体水平和核心竞争力。2015年-2017年项目技术成果累计获得直接经济效益30亿元。 该项目在车铣复合切削部件相关领域的基础理论研究和关键技术突破,取得了一系列具有自主知识产权的原创性成果。先后获得国家授权发明专利22项,其他授权知识产权46项,其中发明专利“单驱动可分度切削功能部件”获2014年中国专利金奖;先后出版学术专著4部,其中《数控机床高速主轴系统》获国家科学技术学术著作出版基金资助、《高速数控机床电主轴控制技术》获中国科学院出版基金资助;先后发表学术论文387篇,其中被SCI、EI检索收录182篇;累计培养博士后9人,博士研究生10人,硕士研究生23人。
[成果] 1800180551 上海
TG75 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2018
成果简介:该项目属于高新技术改造传统产业领域。 该项目主要包括钣金加工、焊接工装、喷涂夹具及产品组装四个方面。在国内,这几个行业基本存在以下一些技术难点:折弯操作过程靠山接触不稳定、异形产品找基准难、焊接变形、喷涂前遮蔽困难、以及在压铆过程中操作的单一性,铆接不垂直、压印等问题。该项目是把操作人员的操作经验和方法加以完善和提高,与工艺控制模具、夹具控制技术有机结合来实现合理化生产调控。 主要创新包括: 创新点1.研发了折弯机的折弯靠山机构及用于折弯机上的简易模具。解决了钣金件折弯行业内无规则产品靠山位置很难找到基准边、生产效率低、加工后的产品容易出现尺寸不稳定、安全也存在一些隐患的缺陷等问题。 以仿产品外形的方式制作贴合无规则产品靠山以及借鉴冷冲模的设计方案,做出了可以在折弯机上使用的简易模,来解决上述难题,这一技术性的突破,为钣金折弯行业的技术革新前进了一大步,不仅提高了1倍的生产效率,而且质量方面的一次合格率也从原来90%提升至99%。 创新点2.研制了螺柱焊生产夹具。解决了在螺柱焊焊接生产过程中焊接螺柱或螺钉因焊接位置的不稳定,导致焊接的螺柱或螺钉焊接位置偏移或倾斜,致使产品的尺寸不稳定的问题。 该螺柱焊接的工装夹具,是利用上、下夹具板固定产品,将螺柱焊枪的定位销对应上夹具板的导向孔进行位置及方向固定,确保焊接螺柱位置的100%准确,以及将因摆枪倾斜导致的不良从15%降至2%。 创新点3.研制了多品种涂装夹具机构。解决了部分产品使用牛皮纸对产品做遮蔽,导致生产运作的人工成本及耗材成本的浪费。 该夹具机构可直接用于工件的涂装装夹,代替现有的贴纸遮蔽,将涂装工件插入到涂装夹具机构中,露出需喷涂部位,可进行喷涂作业,可重复使用,不仅省去了遮蔽人员,且提升了2~3倍的生产效率,为涂装的遮蔽喷涂行业再一次创新。 创新点4.研制了一种无压痕自找正压铆模具。解决了操作员在操作压铆设备时,依靠个人工作经验来保持产品与模具平衡,这样在压铆时,倾斜压块由于受力不均会在工件表面留下压痕的问题。 这种无压痕自找正压铆模具改变了行业内传统的目测铆接垂直度的操作方法,运用该模具中心孔定位导柱的定位、配合设备的预压操作,实现了自动对孔及水平压铆的功能,使铆接合格率提升至100%。 该项目已取得实用新型专利6项,其中2项专利达到国内先进水平。 通过该项目的展开实施,在各行业的技术难点上做出了多项创新突破:折弯机的折弯靠山机构及折弯简易模,突破了折弯行业的传统加工工艺,有效起到了防呆、提效、安全的生产效果;螺柱焊生产夹具、多品种涂装夹具及一种无压痕自找正压铆模具这几项实用新型技术的革新,使相关制造行业的技术能力再次创新,在提效、品质改善、成本下降等方面取得了很大的成绩。共为公司节省了 780多万元。随着该项目不断地成熟,已应用到了航空控制柜、医疗打印机及CT等多个项目。
  (已选择0条) 清除
公   告

北京万方数据股份有限公司在天猫、京东开具唯一官方授权的直营店铺:

1、天猫--万方数据教育专营店

2、京东--万方数据官方旗舰店

敬请广大用户关注、支持!查看详情

手机版

万方数据知识服务平台 扫码关注微信公众号

万方选题

学术圈
实名学术社交
订阅
收藏
快速查看收藏过的文献
客服
服务
回到
顶部