成果简介：静液压机械功率分流传动系统，被认为是一种将液压与机械装置“并联”后分别传输功率流的传动系统。通常由发动机输入传动系统的功率流被分成两路：一路为纯静液压驱动装置传输的液压功率流，另一路为纯机械方式传输的纯机械功率流，再把这两路汇合起来传输给行走装置。该项技术是将静液压驱动无级调速良好性能和机械转动较高稳态效率两者优点有机的结合起来，以求得到一个既有无级变速性能，又具有较高效率和高效区的分布有利的变速装置。它是将两种传输装置串联于总功率流中，在行走车辆上，以静液压驱动无变速转向动力制动和过载保护等功能；后置的机械变速器的主要功能则是拓宽输出转速和扭矩的覆盖匹配范围；同时也将有助于优化载荷分布和整机的成本。机械变速器的加入拓宽了整套动力传动装置可用的高效区，但是它并不能提高效率的峰值。按照实现功率的分、合所采用的机构的不同，静液压机械功率分流传动装置分为外功率分流和内功率分流两种。外功率分流是利用行星齿轮排等专设机械差速器实现液压、机械功率合流；内功率分流利用液压泵和马达的自身转子与壳体间的转速差，在液压元件内部直接实现功率分流。其工作液就是被用在这类系统中。它要求工作液具有高粘度保持能力、良好的粘- 温特性、低温启动性、高温氧化安定性、高承载性、抗高扭矩性、抑制高、低温油泥性、防锈性、清洗、油泥分散性和冷却性等。该发明公开了静液压机械功率分流传动装置工作液的组合物，采用天然气合成油(GTL) 和三羟甲基丙烷酯复合作为基础油，配合多种复合添加剂，包括：抗磨剂、防锈剂、抗氧剂、抗泡剂、抗乳化剂、金属减活剂、补强剂、油性剂、摩擦改进剂、分散剂等。该发明具有合适的粘度、良好的粘温特性、低温流动性、剪切安定性、粘- 滑特性、润滑性、冷却性、防锈性、与密封材料的适应性、抗泡性、过滤性、抗乳化性、清洁性、空气释放特性、热氧化安定性、水解安定性、极压抗磨性，有利于减少磨损、冲击负荷、减振降噪，防止烧结，传动平稳。

成果简介：背景意义：随着国内经济的飞速发展，工业制造业对轴承的要求也越来越高。使用的窄系列薄壁轴承必须耐冲击，寿命长，满足结构紧凑化的要求。轴承内圈设置带有凸度的滚道，滚动体设置有凸度，增加了轴承寿命和转速；轴承内圈设置超薄双挡边，避免了保持架的摩擦；保持架带有锁口，能使滚动体、保持架、内圈成为一个整体组件，便于安装；具有良好的工作性能，能够满足工业机器人精密、结构紧凑、长寿命的要求，因此，市场需求非常大。窄系列薄壁轴承作为使用范围广，用量大的轴承之一，深受轴承制造厂商的欢迎，因此，市场竞争也最为激烈。套圈作为轴承最重要的零部件之一，其产品质量和生产效率基本决定了轴承质量和成本。近年来，轴承套圈制造技术不断发展，特别是车加工技术在短期内实现了从单一工序集中机群式生产向自动车削生产线的转变，质量和效率均得到很大提高，因此，开展对窄系列薄壁轴承套圈的研发具有特别的意义。主要研究内容：自动液压推进切削设备的研究：研发了一种自动液压推进切削设备，通过采用液压装置推动滑动板纵向移动，使滑动板推动压板下压位于空腔内的轴承套，使其与切削装置相接处，从而实现切削。轴承套圈切削设备气缸安装支座技术的研究：自主研发了一种轴承套圈切削设备气缸安装支座，通过采用连接在销轴上的立板结构，方便安装气缸，在使用过程中，可以采用连接板使立板相对底座固定，在将连接板拆卸下来之后，使立板能够相对底座转动，从而使安装在立板上的气缸能够相对转动，既可以用于气缸的固定安装，也可以用于气缸相对底座转动的安装方式。下料机送料自动定位技术的研究：自主研发了下料机送料自动定位装置，使得下料机在工作中发生钢管送料不到位时，能够自动停止加工，提示操作工进行调整，保证送料机在送料到位后才进行切断，提高轴承质量，减少了废品的产生，降低了生产成本。 研究水平：项目产品采用自动液压推进切削设备，将工件推进并自动切削，提高了加工精度；设计了下料机送料自动定位装置，实现了自动化加工，减少了损耗，提高了生产效率。项目产品在加工工艺上有创新，相关技术已获实用新型专利1项，并申请实用新型专利1项，处国内同类产品先进水平。具有的社会与经济效益：该产品投放市场后，正常生产年实现800万元销售，年利润总额可达208万元。随着市场的不断开拓，该产品生产规模的进一步扩大，单位产品的生产成本和管理成本也随之下降，经济效益也将会进一步提高。应用该技术，提高产品质量，以促进产品出口，使公司的产品与同行业就本系列产品拉开一个较大技术性能距离，成为国内技术领先的企业，也必将创造良好的经济效益。此外，该项目的实施可为社会提供就业岗位14人。

成果简介：简要技术说明及主要技术性能指标：该产品主要是用于主机配套传动轴半轴用支撑轴承，起支撑作用。项目产品由内圈、外圈、钢球、保持架、内层密封圈、外层密封圈油脂组成，具有以下性能特点：轴承采用双面带双层密封结构，其中外层密封圈采用倒-2RS；内层密封圈通过密封唇与外层密封圈接触，形成闭合回路，同时外层密封圈与内层密封圈之间填充有油脂，提高密封性能；沟道采用大角位移设计，以满足轴承实际运转过程中自调心功能。主要性能技术性能指标：外径φ72（0/-0.013）mm；内径φ35（0/-0.012）mm；高度25（0/-0.120）mm；内、外圈硬度HRC58～62；基本额定动载荷28.3KN；基本额定静载荷16.0KN；径向游隙0.028～0.038mm；振动噪音水平：Z2≤47dB推广应用前景与措施：该产品是为满足国内客户需要开发的轴承新产品，技术质量指标达到国内外同类产品水平，通过结构优化设计和工艺创新，达到了用户的使用要求，该公司对该产品的生产加工技术已成熟，工艺稳定，且性价比好。随着中国汽车行业的高速发展，有力地推动了中国相关配套轴承的快速发展，因此，该产品的试制成功，具备广阔的市场前景。

成果简介：项目背景：轮毂轴承的主要作用是承重和为轮毂的转动提供精确引导，它既承受轴向载荷又承受径向载荷，是一个非常重要的零部件。传统的汽车车轮用轴承是由两套圆锥滚子轴承或球轴承组合而成的，这种结构在汽车生产装配及维修维护上均有诸多不便。轮毂轴承是在标准角接触球轴承和圆锥滚了轴承的摹础上发展起来的，将两套轴承连成一体，具有结构紧凑、组装性能好、重量轻、可省略游隙调整，载荷容量大、为密封轴承可事先装入润滑脂、省略外部轮毂密封及免于维修等优点，已广泛用于当今汽车工业中。近几年，中国汽车行业处于高速发展时期，产销量不断提高，从长远发展考虑，各制造商和用户对整车质量提出了更高的要求，而对汽车轮毂轴承用钢球更是提出了非常苛刻的要求。例如钢球需要有高使用寿命，高可靠性，可承受重负荷、冲击负荷等性能，针对上述要求，该司成立新产品开发小组，开发汽车轮毂轴承用Ф12.7mmG10铬钢球。主要研究内容： 原材料性能的研究。 钢球承受重载能力、冲击负荷研究。 钢球表面烧伤研究。创新点：创新点一：热处理采用新型保护气氛滚动炉对钢球进行淬火，实时监控淬火介质温度，通过实现碳势控制，保证了钢球在热处理过程中受热的均匀性，避免表面出现软点和脱碳层，以致影响钢球的耐磨性能等问题。创新点二：采用自主研发的三连杆结构修整器，经过对各杆件长度就行计算，保证摇杆的摆动范围大于内外沟槽的间距，曲柄在电机带动下等速旋转，固定着金刚石修整块的摇杆往返摆动，均匀的修整砂轮，解决了硬磨工序出现因磨削速度过快导致材质表面烧伤等问题，确保了每个沟槽的摄度均匀一致。创新点三：自主研发了钢球外观质量检验桌，通过桌子四边设有的上、下及两侧围板，桌面和上围板、下围板和两边的侧围板构成盛装钢球的容器，桌面倾斜，相邻桌面的高处，设有一块用于输出钢球的低洼斜面，该斜面的最低位置为出口，还包括用于将底部钢球沿倾斜的桌面输送到出口的平口铲，解决了现有的检验桌需要一批一批的进行，费力费时，工作效率较低的问题，节约了工作时间，提高了生产效率。创新点四：项目采用干燥强化工艺，代替了传统的用水、油强化工艺。强化后的钢球表面硬度增加值在2HRC以上，表面硬度均匀、散差小。强化过程产生的粉尘通过鼓风机排到室外，不需要再对钢球进行去污去油，从而提高了加工效率，同时车间的工作环境得到了改善，减少工人职业病的产生。水平：该项目产品“汽车轮毂轴承用Ф12.7mm G10铬钢球”各项指标均超过其他国内产品，已达到国内先进水平，可满足国内市场的需求。项目产品经济效益：项目产品达产后，预计正常年销售1000万粒，销售额141万元，净利润31万元，企业所得税5.5万元。

成果简介：针对现有丘陵山区作业机种类少、功能单一、操作不灵活、可靠性差等不足，该文提出了基于链传动的丘陵山区作业机械，可实现旋耕、开沟、培土、扫雪等功能。设计的链传动变速箱采用滑轴式换挡等创新结构，手柄通过滑轴带动换挡杆在输入轴圆孔内分别停留在不同的档位，通过各级链轮将动力传至输出轴，进而实现快慢档位的变换，操作简单可靠，解决了传统农业机械变速箱换挡难及挂不上档的问题；设计的多功能作业机前进倒退换向装置通过不同皮带轮交替张紧实现换向，使换向更简单且易操作，机器的平稳性和适应性均得到加强；扫雪动力离合机构主要用于控制整机动力的分配方式，采用拉杆自锁结构更快速地实现扫雪动力的传递。只需控制活动扳手的前后位置，即可将汽油机的动力传至扫雪装置进而实现扫雪功能。选取不同地区不同土质条件进行试验以此验证样机工作效果，挂接方便，旋耕及扫雪深度大，效率高，满足实际应用的需求，填补了传统丘陵山区农机具领域的空白。

成果简介：产品通过创新的U型链板整体结构设计、特殊的热处理工艺和孔定位加工技术，有效降低变形量，提高了精度。产品具有运行平稳、耐磨性好、使用寿命长等特点，处于国内同类产品领先水成功开发的一种新型的锯木机链条充分吸收国内外同类先进产品的优点，并在结合自身的实际的基础上加以研制和改进，突出了产品的良好性价比，具有优良的技术指标和性能，性价比较高，具有较强的竞争优势，各项技术指标均达到设计要求。

成果简介：产品采用了40Mn材料，通过定制的热处理设备及工艺，降低变形量，增强链条载荷强度；优化了轧草机链条结构设计，研发了一套链条附件成型加工工艺技术，通过设计专用的成型模具及附件孔定位精加工技术，提高了自动化生产效率。授权实用新型专利1件。产品具有结构新颖、耐磨性能优越、载荷强度高、使用寿命长等特点，技术处于国内同类产品领先水平。

成果简介：该项目属于中国制造2025政策中重点支持的数控机床及智能装备领域用基础零部件。传统油雾、油气润滑电主轴润滑系统复杂、污染环境且危害操作者身心健康，“高速、高精密、环保”等性能要求已经成为当今主机装备发展的趋势，当今世界轴承巨头SKF、FAG等无一不在研发高速环保电主轴轴承。当前国内环保型轴承在高速性和可靠性方面与国外先进水平差距较大，严重制约国产轴承在高端设备上应用。项目通过工作机理研究、结构优化设计、关键加工技术研究、系列化试验研究，最终开发出高速环保电主轴用高精密轴承并掌握核心技术，主要技术指标达到国际先进水平。关键技术和创新点如下：1、超高速轴承的完全动力学模型及系列化优化设计。放弃经典滚道控制理论，采用超高速轴承完全动力学模型，准确分析轴承高速性能和打滑机理，以高速轴承低功耗为目标，结合高速性能优良的陶瓷球，进行了基于全钢轴承的混合陶瓷球轴承系列化设计。2、陶瓷球轴承锁口高精确确定及装配工艺优化。精确确定了高速轻载角接触球轴承的锁口高度，避免了因锁口高引起的废品；改进了轴承的装配工艺，确定了合适的装配温度，避免了装配时凡士林的应用，保证了轴承的装配质量。3、保持架引导间隙的精确确定和精密加工技术。根据此类轴承工作特性，进行了轴承保持架及保持架引导间隙分析研究，得到最佳的引导间隙，改进了保持架的加工工艺，采用集中工序法提高了加工效率和质量。4、基于减摩增速的密封结构优化技术。通过分析密封结构对轴承摩擦和转速的影响，结合轴承内部结构特点，创新了轴承非接触式密封结构。此外通过分析温升和高速离心作用对密封圈内径和台阶槽外径之间密封间隙的影响，确定了最佳密封间隙量，并给出了密封空间和填脂量的精确计算方法。5、轴承的发热、振动及失效分析。通过分析轴承内部的接触摩擦及失效分析，得到降低接触区域摩擦发热和振动的方法，最终实现轴承低接触摩擦、低发热、低振动。6、高速环保电主轴用高精密轴承的系列化试验技术。创新了此类轴承试验方法完成了dmn值2.2×10⁶mm•r/min的超高速轴承的实验室台架试验及填脂量试验、漏脂性能试验、温升性能试验，并与FAG同类轴承进行对比试验，了解了轴承性能特点，掌握了此类轴承系列化试验技术。通过项目实施，获得国家授权发明专利2项，授权实用新型9项。在《轴承》等中文核心期刊发表论文8篇，其他杂志2篇。该项目自2013年开始推广应用，经新乡日升、安阳莱浦等用户使用，应用效果良好，可替代进口，经济和社会效益显著，2016年3月16日，该项目通过河南省科技厅组织的成果鉴定，鉴定组专家一致认为项目整体技术达到国际先进水平。通过项目实施，掌握了高速环保电主轴用高精密轴承的核心技术，同时可推广应用至其他领域所用轴承，提高了国内轴承领域的科研水平，满足了国内高端装备配套的需求。

成果简介：课题来源与背景：课题来源：广西玉柴重工有限公司自选课题。课题背景：液压挖掘机杠杆传动机构的转轴为横向布置，占用较大的空间，造成液压布管困难。为减少液压挖掘机杠杆传动机构转轴的空间，使液压布管空间更大，公司立项研究开发一种立式转轴杠杆传动机构。技术原理及性能指标：该实用新型专利是立式转轴杠杆传动机构，包括转轴、套筒总成、垫圈、第一可调拉杆和第二可调拉杆，具体结构和连接关系为：所述转轴穿过垫圈和套筒总成后通过螺纹牢固连接在支架上，第一可调拉杆的一端与套筒总成连接并使用六角螺母锁固，另一端与操纵杆耳板连接并使用六角螺母锁固，第二可调拉杆的一端通过销轴与套筒总成连接，另一端通过销轴与液压阀阀芯连接。技术的创造性与先进性：当第一可调拉杆受到拉力时，将拉力传递给套筒总成，并带动套筒总成转动，通过套筒总成推动第二可调拉杆，进而推动液压阀阀芯。当第一可调拉杆受到推力时，第一可调拉杆将推力传递给套筒总成，并带动套筒总成转动，通过套筒总成拉动第二可调拉杆，进而拉动液压阀阀芯。无论第一可调拉杆受到的是拉力还是推力，均可以通过套筒总成传递至第二可调拉杆，进而实现推动或拉动液压阀阀芯的作用。由于所述转轴竖直布置在支架上，使得立式转轴杠杆传动机构所占空间较小，为液压布管腾让出较大的空间，有利于液压布管。该实用新型所占空间较小，为液压布管腾让出较大的空间，有利于液压布管，结构简单，可靠，效果明显，适用性好。技术的成熟程度，适用范围和安全性：该实用新型技术成熟，使用安全，适用于需要较大空间进行液压布管的液压挖掘机。应用情况及存在的问题：应用情况：已在公司液压挖掘机上应用。存在问题：无。

成果简介：项目背景：轴承间隙调节螺套的运用十分广泛，主要用于调整汽车内轴承件的预紧力。现有的用于汽车轮毂内圆锥滚子轴承的轴承间隙调节螺母通常是以止动垫圈来锁定，该种轴承间隙调节螺母包括螺母体，螺母体的一端沿圆周均匀分布有锁定槽，调节时将螺母拧至轴承间隙适当时，将锁定槽对应止动垫圈上相应的锁定扣，再将锁定扣敲入至锁定槽内，因此安装更换十分不便，且该轴承间隙调节螺母就无法重复使用了，使用寿命短，且止动垫圈的最小调节角度为15度，螺距为每英寸12牙时，最小的调节距离为0.088毫米，该轴承间隙调节螺套的调节精度低。针对以上问题，公司自主研发了一款调节螺套，通过优化工艺设计和提升材质性能，解决了上述问题。该公司适应汽车零部件发展趋势，研发了调节螺套，以满足现今汽车配件的需求。关键技术：创新点一：采用冷挤压的方法，使得坯件的耗材量大幅下降，材料利用率达95％，且经过冷挤压得材料组织结构更加紧密，抗拉、屈服、伸长、冲击各项机械性能都优于机加工，保证了产品的高质量，使产品具有自由调节装配公差的功能。创新点二：采用表面处理工艺，对螺母坯件盘圆料进行磷酸盐表面处理，再将粗抽后的盘圆料分别经过球化退火、磷酸盐皮膜处理、精抽定径处理，使产品具有高防腐性，高精度等特点。创新点三：采用模具注塑的方法，使螺母销孔在注塑时直接注塑加工而成，相比以往的机加工打孔，吻合器的质量更稳定，使用手感更好，操作更准确。创新点四：采用自主研发的金属薄片锁紧螺母自动组合机的无料检测机构，实现了螺母自动加工和检测，自动实现送料—冲压等过程，降低了因出现放多或少金属薄片零件导致废品产生，大幅度的提高了生产效率、减轻了劳动强度。经济效益：项目完成后，新增工作岗位9人，已实现销售收入350万元。预计2017年公司生产的“调节螺套”，实现年销售收入3000万元，利润780万元。

成果简介：简要技术说明及主要技术性能指标：船用隔振轴瓦是应用在船用齿轮箱上具有隔振功能的滑动轴承。该产品通过结构改良和添加一种隔振装置，能达到减少和消除设备与基础间动力传递过程中所产生的振动力，隔绝或减弱了振动能量向船体的传递，起到保护主机和整个传动装置运行可靠性的目的。不仅减振效果好，承载高，且使用寿命长。其主要技术性能指标为：1.适用转速：1000～2500r/min；2.单位载荷：2500N；3.工作温度：低于45℃；4.轴瓦运行时振动值：小于20～30μm。推广应用前景与措施：船用隔振轴瓦应用在船用动力装置中，其功能在于：减少和消除设备与基础间动力传递过程中所产生的振动力，最终隔绝或减弱了振动能量向船体的传递，起到保护主机和整个传动装置运行可靠性的目的，产品在造船领域具有广阔的应用前景。公司预计2016年船用隔振轴瓦可实现新增销售1600万元，新增利润288万元，新增税收230万元，这将会给浙江正盛轴瓦有限责任公司带来良好的经济效益与社会效益。

成果简介：简要技术说明及主要技术性能指标：核电设备用行星轴是核电设备中行星齿轮的重要组成零部件，行星轴是用于安装行星齿轮的轴类零部件，轴身内同轴设有轴腔，轴腔靠近第一轴头一端连通有呈同轴设置的第一扩腔、第一扩腔的另一端与第一轴头外端相连通，轴腔靠近第二轴头一端连通有呈同轴设置的第二扩腔，第二扩腔的另一端与第二轴头外端相连通等，该核电设备用行星轴的优点在于：多个呈轴向设置且互相平行的耐磨合金圈层不仅提高了耐磨度、同时提高了工作的稳定性，增加了使用寿命，降低了使用成本。其主要技术性能指标为：1.适用转速：1000～3000r/min；2.单位载荷：2500N；3.工作温度：低于60℃；4.轴瓦运行时振动值：小于0.1～0.4μm。推广应用前景与措施：核对设备用行星轴是用于安装行星齿轮的轴类零部件，由于行星轴在工作时既要绕自己轴线实现自转，同时又要绕其他齿轮轴线移动，承受的扭矩较大，故而工作时行星轴和行星齿轮之间会产生很大的摩擦力，产生很多的热量，损耗了有效的功率而且降低了工作强度，这尤其对于核对设备高危行业来说是致命的缺点。现有传统的产品，大多存在着易磨损，使用寿命短，报废率高等问题，针对此类问题，公司开发的的行星轴类产品具有高耐磨性、使用寿命长、报废率低等特点，市场前景非常广阔。公司预计2015年核电设备用行星轴可实现新增销售300万元，新增利润65万元，新增税收40万元，这将会给浙江正盛轴瓦有限责任公司带来良好的经济效益与社会效益。

成果简介：该项目主要研究角接触关节轴承生产制造关键技术，对角接触关节轴承生产制造技术工艺进行创新，角接触关节轴承生产制造技术流程为：下料、锻造、球化退火、车铣加工、淬回火、磨削、磷化、装配等工序。主要工艺创新集中在铣削加工，热处理工艺，磨削加工工艺上。该轴承加工采用新的铣削方法，设计专用机床，专用的锯片铣刀，锯片铣刀的直径D与工件的油槽直径相同，锯片铣刀的切削刃按油槽的形状刃磨成型。采用网带型五区分阶段是热处理工艺，具有高载荷长寿命的特点，热处理淬回火后达到马氏体2级，显微组织均匀细腻。通过改造3MZ1420、挡边磨床、MZ204等机床、采用的范成法磨削球面尺寸精度高，球型误差小、表面粗糙度低，产品零件可以互换，产品配套率极高。该项目研究的角接触关节轴承型号为GAC110S/K1，外形尺寸Φ170xΦ110x38。该轴承成品按照国家标准GB/T 9164-2001《关节轴承角接触关节轴承》，GB/T 304.9-2008《关节轴承通用技术规则》进行设计计算，轴承整体的尺寸公差和形位公差都优于国家标准。

成果简介：课题来源与背景：轴承是高速铁路机车、高档数控机床用主轴、汽车离合器、风力发电机组主轴等大型机电装备关键部件之一。由于轴承作为关键部件长期在高速、重载、多变工况等极端工况，极易出现各类损伤，严重影响大型机电装备的服役性能，甚至造成重大的经济损失和人员伤亡。此外，国家正在大规模开展高速铁路、风能利用、新型汽车以及高档数控机床的研发，如何保障他们的服役性能、监控以及退化、损伤定量评估等，使其安全、高精度、长期正常运行已成各相关领域研究的热点。因此，极端工况下轴承服役性能、损伤在线监测与性能退化研究具有重要的科学理论意义和实际价值。研究目的与意义：针对大型机电装备所用轴承，综合考虑轴承几何形状、接触变形、载荷、润滑等条件，拟建立极端工况下轴承服役性能非线性动力学模型，并研究其精确数值求解方法，探究轴承服役条件对轴承振动、噪声的影响，揭示轴承各类损伤机理；研究极端工况下轴承振动信号自适应谱峭度理论，为其状态监控提供鲁棒的故障特征提取技术；通过辨识轴承服役性能模型参数与轴承振动信号脉冲冲击特征细观特征，研究服役性能退化与损伤的定量评估技术。可望在轴承极端工况下服役性能建模与求解、服役状态监控以及性能退化与损伤定量评估方面有所创新和突破，获得有学术意义和实用价值的研究成果，为大型机电装备轴承服役性能安全评估提供新的理论和技术。 主要创新点：轴承-转子系统性能建模与求解研究建立轴承-转子系统动力学模型，并求解系统响应。研究系统无碰摩、有碰摩等条件下系统振动响应和接触力情况。研究探讨了变分模式分解方法在系统响应多成分提取中的应用。并在该研究中年，深入研究了变分模式分解的在非均匀采样、等效脉冲响应、等效滤波器以及tone分离等方面的特性。以发现变分模式分解的关键参数对轴承振动信号的降噪和趋势提取的影响分析。轴承服役状态在线监测与故障特征提取方法针对轴承极端工况下服役过程中的各种噪声成分，提出了基于INML的轴承振动信号降噪方法。该方法可自适应确定信号阈值，并有效出去信号噪声而尽可能保留有用信息成分。另外，提出了一种形态滤波与平移不变小波联合降噪方法，该方法有效出去信号白噪声和冲击噪声成分。仿真及实验均验证了两类降噪方法的有效性。轴承服役性能退化评估深入研究自适应谱峭度技术方法中各参数对方法的影响，得到叠加比率、窗函数宽度等对叠加窗函数增益的影响。在该基础上，开展自适应普峭度在轴承全寿命周期内的性能退化分析。 研究成果获奖：获得2015年度德国“洪堡学者”称号。获得2015年度广西自然科学奖二等奖1项（排名第二）。获得2015年度教育部自然科学二等奖1项（排名第二）。成果表现形式：以第一作则或通讯作者共发表论文9篇，其中SCI收录（或SCI源刊）发表论文6篇，EI收录（待收录）7篇。授权发明专利3件，授权实用新型专利3件，已申请发明专利3件。新增获得国家自然科学基金项目2项。

成果简介：该项目以实现轴承检测智慧化为目标，研究高效适用的检测方法，研制新型的轴承测试设备。主要内容包括以下几个方面：1)轴承故障机理研究。分析各类轴承缺陷的特征，挖掘轴承缺陷产生的成因，分析轴承振动缺陷机理，明确轴承缺陷相关的振动信号特征参数。2)轴承故障检测方法研究。基于时域方法、频域方法、时-频域方法等对振动信号进行分析处理，利用形态小波、非线性形态学等算法实现滤波和特征提取，提取的特征参数作为评估轴承质量的依据。然后归纳总结轴承缺陷种类，建立缺陷特征库，形成基于自学习的模式识别与基于支持向量机(SVM)等算法的缺陷检测方法。3)智能检测设备的研制。选择合适传感器、数据采集卡等硬件，开发振动信号调理电路，搭建出轴承振动信号检测的硬件平台；设计轴承振动信号智能检测软件系统，基于虚拟仪器技术进行数据综合分析。

成果简介：该实用新型公开了一种环模自动清理装置,包括固定系统、高压供油系统、加热系统和回油系统环模设置在固定系统中,高压供油系统与固定系统连接,固定系统与回油系统连接,回油系统与高压供油系统连接,加热系统设置在高压供油系统上。该实用新型的优点是结构简单实用,成本低,能降低劳动强度,提高清理效率,能保证清理质量且不会损坏模环的自动清理装置。 一种形路径行走的换挡变距无碳小车,包括车架和设置在车架上的驱动机构、传动机构、转向机构和换挡变距机构与现有技术不同的是驱动机构通过柔性线绳与传动机构连接,传动机构通过轴承座固定在车架上,并通过卷筒轴与转向机构连接,小车前轮采用单边支撑的方式,设有角度微调机构与转向机构刚性连接。该实用新型是针对第四届全国大学生工程训练综合能力竞赛命题要求,而提供一种形路径行走的换挡变距无碳小车,该小车能在两障碍物相距一的范围内实现型路径行走,能实现大变距可调行走,而且其前轮的可拆性好所述传动机构包括绕线卷筒、卷筒轴、轴承座一、支撑架、齿轮一和齿轮二绕线卷筒与卷筒轴为过盈配合,绕线卷筒的截面为二次曲线,卷筒轴的两端通过轴承与轴承座一相连,为保证轴承座轴承孔的加工及装配精度,轴承座一为形卷筒轴的两端分别安装有齿轮一与齿轮二,齿轮一与从动齿轮一啮合,齿轮二与从动齿轮二啮合,齿轮一与齿轮二皆可以沿卷筒轴轴向进行调节支撑架由三根光滑铝杆组装而成,其下端通过螺钉固定在车架上,上端通过固定架固定,支撑架的形心位于整车的重心位置,势能块放置于支撑架内部,势能块通过柔性线绳与绕线卷筒相连,并通过定滑轮实现平顺过度。所述齿轮一和齿轮二的模数相同,齿轮一的分度圆直径比齿轮二大。所述后轮上设有多个均布圆形或三角形孔,目的是减轻整车重量且使车的外形更加美观。

成果简介：该实用新型公开了一种形路径行走的换挡变距无碳小车,包括车架和设置在车架上的驱动机构、传动机构、转向机构和换挡变距机构与现有技术不同的是驱动机构通过柔性线绳与传动机构连接,传动机构通过轴承座固定在车架上,并通过卷筒轴与转向机构连接,小车前轮采用单边支撑的方式,设有角度微调机构与转向机构刚性连接。该实用新型形路径行走的换挡变距无碳小车,能在两障碍物相距一。范围内实现型路径行走,能实现大变距可调行走。该实用新型小车的前轮设计比较独特,可拆性好。前轮设有轴向定位,使得小车的运行轨迹均匀对称,精度高。实用新型专利：形行走的变距越障无碳小车,该实用新型驱动齿轮轴上的可微调曲柄,空间球轴承与可微调曲柄连接,摇杆微调机构两端分别和空间球轴承及空间球轴承连接,空间球轴承和横杆连接,横杆固定在前轮支架上,前轮支架上安装前轮驱动齿轮及绕线轮均安装于驱动轴上,驱动齿轮与从动齿轮啮合,从动齿轮轴上装有主动轮,主动轮与从动轮同轴,定滑轮固定在小车底板的定滑轮支架上,势能质量块通过线绳固定在绕线轮上。该无碳小车在前行时能够自动避开赛道上设置的变距离的障碍物一范围内,完成小车的变距：形绕障行走。该小车是针对第三届全国工程训练综合能力竞赛命题设计的。第四届竞赛要求与前两届的不同点是小车要能在两障碍物相距一的范围内实现型路径行走,要求小车的可调距离更大。如单纯依靠摇杆微调机构进行调整,可调整的距离较小。而且该实用新型小车的前轮可拆性不好,在竞赛环节将前轮卸下后,更换现场加工的前轮进行重新比赛,前轮部位无轴向定位,轴承易松动和出现偏摆等问题,使得小车的运行轨迹改变,运行精度大大降低。

成果简介：完成了精密减速机试验测试系统的设计，开发了精密减速机综合性能性能测试试验系统，搭建了2K-V型减速机专用试验台，开展扭转加载综合性能指标检测，并针对国内外同类型产品进行了实验对比分析。完成了自主设计制造的2K-V型减速机系列机型样机的试验测试，自主设计制造的2K-V型减速机几种规格的样机的回差与刚度的测试试验结果与国外同类型产品试验测试对比，其回差指标达到了国际同类产品的技术水平（回差＜1’），扭转刚度的技术性能指标接近或达到国际同类产品的技术水平。

成果简介：项目背景：钢球是用途最广的配件产品，广泛应用于轴承、工程机械、冶金矿山机械、化工、汽车等多个领域，近几年随着数控机床的快速发展，企业对高精度、高转速、高寿命角接触球轴承的需求越来越大。角接触球轴承由于具有较高的旋转精度、极限转速以及较大的刚性而广泛应用于武器装备、军用车辆等领域。随着对主机性能要求的不断提高，对与之配套的角接触球轴承性能的要求也越来越高。角接触球轴承用钢球是描述其动态性能的重要参数，提高钢球性能对改善轴承支承特性，提高主机安全性与可靠性具有重要意义。而市场上角接触轴承在高速运转过程中普通存在由于钢球掉块、剥落而提前失效以及由于钢球精度稳定性不好而产生异音等问题。针对上述问题，该司成立攻关小组，研发角接触轴承用Φ8.7312mmG10铬钢球。 主要研究内容： 深冷处理的研究。 钢球表面强化研究。 减少表面烧伤的研究。创新点：创新点一：钢球淬火冷却到室温后，立即放入低温箱中，以免在室温停留过长引起奥氏体热稳定化，钢球随炉冷却到-78°后，保温一小时。冷处理结束后，钢球从炉中取出，在空气中回升到室温，并及时擦拭钢球表面的结霜。在到达室温后，迅速放入回火炉，炉温设置160°，保温3小时后出炉空冷到室温。经过深冷处理的钢球用X射线衍射仪进行测试，发现残余奥氏体低于5%（未采用深冷处理的钢球残奥为12%），尺寸稳定性显著提高。创新点二：采用公司设计研发的磨削液过滤装置，解决了磨削液过脏而导致磨研效率低，钢球表面烧伤严重的问题，达到了净化磨削液，减少钢球表面烧伤的效果。创新点三：项目采用自主研发获得国家发明专利的“带吸尘装置的干式钢球强化机”（ZL201210536392.4）。经过反复撞击形成强化耐磨层，解决了钢球强化过程中钢球表面不均匀，强化层深度、钢球硬度不均匀，影响钢球合套率和寿命等问题，具有结构简单，使用方便、钢球表面均匀性好、效率高、噪音低、节能降耗等优点。水平：该项目产品“角接触轴承用Φ8.7312mmG10铬钢球”各项指标均超过其他国内产品，已达到国内领先水平，可满足国内市场的需求。项目产品经济效益：项目产品达产后，预计正常年销售5000万粒，销售额250万元，净利润55.25万元，企业所得税9.75万元。

成果简介：立项背景：随着时代的发展，人们对各类电器设备的噪音分贝值提出了更高的要求。噪音是由震动引起的，轴承是机电设备震动的主要因素。轴承也是机电设备中一种举足轻重的零部件，它的主要功能是支撑旋转轴或其他运动体，引导转动或移动运动并承受由轴或轴上零件传递而来的载荷，它的震动影响机电设备运行的质量。轴承是各类主机的重要基础件，而钢球又是轴承的关键零件，大量试验表明，钢球占影响轴承噪声全部因素的60%，轴承失效因钢球破坏的比率达58.5%(国外仅占23.4%)，这就客观地说明了钢球在轴承中的地位和重要性。针对上述要求，该司成立新产品开发小组，开发低噪音轴承用Ф6.7469mmG10铬钢球。主要研究内容： 钢球表面强化的研究。 降低钢球表面粗糙度和球形误差的研究。 提高钢球清洁度的研究。创新点：创新点一：项目采用了自主研发的“带吸尘装置的干式钢球强化机”，钢球经过和滚筒内壁、叶轮转子以及相互之间的高速撞击后，表面硬度提高，单粒硬度散差小。强化后钢球再经过一次附加回火，以消除硬磨工序和强化过程中产生的内应力，保证钢球几何形状的稳定性。创新点二：采用新型钢球清洗设备，通过油箱单独过滤系统中的多级过滤装置，能更好地净化清洗介质。较传统清洗方式，达到了清洁度更高、表面杂质更少的效果。且该设备在坡度抖降处以及转角部位都贴有弹性阻尼材料，避免钢球在清洗过程出现磕碰伤。创新点三：采用的最新超精研铸铁板，基体组织致密均匀，无硬质相存在，石墨的分布亦均匀而细小，钢球在不同沟槽内的各个区段都得到均匀有效的微量研磨，从而可以获得理想的几何精度和表面质量。水平：该项目产品“低噪音轴承用Ф6.7469mmG10铬钢球”各项指标均超过其他国内产品，已达到国内领先水平，可满足国内市场的需求。经济效益：项目产品达产后，正常年销售2.5亿粒，销售额600万元，净利润133万元，企业所得税23万元。