成果简介：三峡升船机承船厢可载3000吨级船舶，最大爬升吨位达1.55万吨，最大爬升高度113米，作为三峡工程通航建筑物，具有提升高度大、提升重量大、上游通航水位变幅大、下游水位变化速率快的特点是目前世界上独一无二的超大型升降装备。其核心传动装置大模数齿轮齿条传动系统，齿条模数高达62.7mm，齿宽810mm，单节长4705mm，采用高频淬火，单节重10t以上，所承受切向载荷高达100t力以上，齿条材料A35CrNiMo作为齿条新材料，国内外尚未该材料的相关基础理论试验数据，另外作为一种国际上德国有相似的升船机，但受三峡工程特点的局限国外的设计方案已不能满足三峡工程需要，国内外可供参考的安全和可靠性方面的试验数据极少，相关的评价方法也缺乏系统性和针对性。因此，迫切需要对三峡升船机特大模数齿轮齿条传动装置进行试验验证，对其材料的接触、弯曲疲劳特性进行评估，以保证升船机的运行可靠性。鉴于此，自2012年初，河南工业大学联合郑州机械研究所针对三峡升船机大模数齿条(62.7mm)高可靠性和长寿命的要求，采用理论分析、有限元仿真及试验研究的方法，对齿条的疲劳特性进行了相关研究。并取得的关键技术成果与创新突破：1)主要基于相似理论，建立了超大模数齿轮齿条弯曲、接触应力的计算公式，并通过实验进行了验证；2)采用成组与爬山实验方法，获得了三峡升船机中为模数为62.7mm的大模数材料A35CrNiMo的弯曲与接触疲劳P-S-N曲线、弯曲疲劳极限与接触疲劳极限基础数据；3)利用分形理论的维数计算方法，研究了齿轮弯曲疲劳裂纹扩展规律，分析了该材料试样的疲劳断口形貌，为预测与评估超大模数齿条的疲劳寿命提供了依据。4)项目研究取得多项知识产权，申请相关国家发明专利4项，获批国家发明专利1项，实用新型专利5项，发表论文15篇，其中核心、EI检索论文8篇，培养硕士研究生4名，其中1名硕士论文获河南工业大学优秀硕士论文。研究成果经(北京科技大学)教育部科技查新工作站L01对其进行国内相关信息资料检索，结论未见与该课题研究内容相同的报道。经专家鉴定项目技术先进、实用性强，在大模数齿条材料A35CrNiMo的弯曲与接触疲劳寿命试验与评价研究方面有创新，达到同类研究国际领先水平。自2014年项目研究全部完成，研究的材料A35CrNiMo弯曲疲劳曲线和接触疲劳曲线，以及材料的S-N曲线、P-S-N曲线基础理论数据，填补了国内基础理论数据的不足，研究的理论数据不仅为生产大模数齿条提供理论依据，为其他行业引入该新材料提高设备稳定性和可靠性提供依据。另外，当前国内对大模数齿条存在巨大市场，因为大模数齿条不仅用在三峡升船机上，同时在海洋平台等领域具有庞大需求，项目在前期阶段性推广中创造经济效益3500万。

成果简介：完成了精密减速机试验测试系统的设计，开发了精密减速机综合性能性能测试试验系统，搭建了2K-V型减速机专用试验台，开展扭转加载综合性能指标检测，并针对国内外同类型产品进行了实验对比分析。完成了自主设计制造的2K-V型减速机系列机型样机的试验测试，自主设计制造的2K-V型减速机几种规格的样机的回差与刚度的测试试验结果与国外同类型产品试验测试对比，其回差指标达到了国际同类产品的技术水平（回差＜1’），扭转刚度的技术性能指标接近或达到国际同类产品的技术水平。

成果简介：该项目属于中国制造2025政策中重点支持的数控机床及智能装备领域用基础零部件。传统油雾、油气润滑电主轴润滑系统复杂、污染环境且危害操作者身心健康，“高速、高精密、环保”等性能要求已经成为当今主机装备发展的趋势，当今世界轴承巨头SKF、FAG等无一不在研发高速环保电主轴轴承。当前国内环保型轴承在高速性和可靠性方面与国外先进水平差距较大，严重制约国产轴承在高端设备上应用。项目通过工作机理研究、结构优化设计、关键加工技术研究、系列化试验研究，最终开发出高速环保电主轴用高精密轴承并掌握核心技术，主要技术指标达到国际先进水平。关键技术和创新点如下：1、超高速轴承的完全动力学模型及系列化优化设计。放弃经典滚道控制理论，采用超高速轴承完全动力学模型，准确分析轴承高速性能和打滑机理，以高速轴承低功耗为目标，结合高速性能优良的陶瓷球，进行了基于全钢轴承的混合陶瓷球轴承系列化设计。2、陶瓷球轴承锁口高精确确定及装配工艺优化。精确确定了高速轻载角接触球轴承的锁口高度，避免了因锁口高引起的废品；改进了轴承的装配工艺，确定了合适的装配温度，避免了装配时凡士林的应用，保证了轴承的装配质量。3、保持架引导间隙的精确确定和精密加工技术。根据此类轴承工作特性，进行了轴承保持架及保持架引导间隙分析研究，得到最佳的引导间隙，改进了保持架的加工工艺，采用集中工序法提高了加工效率和质量。4、基于减摩增速的密封结构优化技术。通过分析密封结构对轴承摩擦和转速的影响，结合轴承内部结构特点，创新了轴承非接触式密封结构。此外通过分析温升和高速离心作用对密封圈内径和台阶槽外径之间密封间隙的影响，确定了最佳密封间隙量，并给出了密封空间和填脂量的精确计算方法。5、轴承的发热、振动及失效分析。通过分析轴承内部的接触摩擦及失效分析，得到降低接触区域摩擦发热和振动的方法，最终实现轴承低接触摩擦、低发热、低振动。6、高速环保电主轴用高精密轴承的系列化试验技术。创新了此类轴承试验方法完成了dmn值2.2×10⁶mm•r/min的超高速轴承的实验室台架试验及填脂量试验、漏脂性能试验、温升性能试验，并与FAG同类轴承进行对比试验，了解了轴承性能特点，掌握了此类轴承系列化试验技术。通过项目实施，获得国家授权发明专利2项，授权实用新型9项。在《轴承》等中文核心期刊发表论文8篇，其他杂志2篇。该项目自2013年开始推广应用，经新乡日升、安阳莱浦等用户使用，应用效果良好，可替代进口，经济和社会效益显著，2016年3月16日，该项目通过河南省科技厅组织的成果鉴定，鉴定组专家一致认为项目整体技术达到国际先进水平。通过项目实施，掌握了高速环保电主轴用高精密轴承的核心技术，同时可推广应用至其他领域所用轴承，提高了国内轴承领域的科研水平，满足了国内高端装备配套的需求。

成果简介：该项目研究成果属于机械设计和机械制造工艺与设备领域。《2兆瓦以上风电装备系列轴承关键技术研究与应用》课题是国家为发展绿色能源，解决中国风电发展中轴承瓶颈问题，于2011年下达的‘十二五’国家科技支撑计划，课题编号：2011BAF09B02。项目自2011年1月1日批准实施，至2013年12月31日结题，2014年4月21日，由项目组织单位中国机械工业联合会组织验收并顺利通过。项目从风电轴承设计理论及方法、制造技术、材料及热处理、试验机研制、试验理论及方法等关键技术进行了全面系统的研究，解决了中国风电轴承系列关键技术问题，形成了一批具有自主知识产权的技术和产品；在风电轴承设计理论及方法、轴承负游隙技术、摩擦力矩控制技术、风电轴承防腐技术、风电偏航变桨轴承套圈正火技术、风电偏航、变桨、主轴、增速箱轴承等系列试验机研制、风电轴承试验理论、小样本风电轴承加速寿命试验技术等都取得了突破。研发了2MW以上风力发电机偏航、变桨、主轴、增速箱系列轴承140余个品种，产品精度达到P5级以上，高承载能力、高可靠性、产品寿命达20年，耐盐雾、抗紫外线及臭氧耐腐蚀性能达到C5类，耐低温达到-40℃以上。项目在制造技术上也取得了重大突破，尤其是风电轴承套圈正火新技术，生产效率由项目前的47小时降到4小时左右，节能80%以上，节能环保效果显著，获得2012年度国家能源科技进步三等奖。制定了风电轴承国家标准3项，促进了中国风电偏航、变桨、主轴轴承标准化、系列化、规范化，推动了中国风电轴承及轴承行业技术进步。项目研发的偏航轴承、变桨轴承、主轴轴承经河南省科技厅组织专家鉴定，都达到了国际先进水平。项目产品已在国电联合动力、东汽、海装、华创、明阳、湘电等主要风电装备厂家得到了广泛应用，实现了中国风电装备系列轴承国产化，偏航、变桨、主轴等轴承国产化率达95%以上，全面替代进口。近三年新增销售收入71285.54万元，新增利税7296万元。由于全面实现了国产化，每台份风机偏航、变桨及主轴轴承价格下降30多万元，按风能专委会统计的近三年新增装机达7732万千瓦计，为国家节省外汇近100亿元人民币。开发的风电轴承套圈正火新技术使热处理工艺系统节能80%以上。此项技术在全国推广，预期每年可为国家节约能源近100亿。项目制定各类标准50余项，其中国家标准3项；在国内、国际核心刊物发表论文19篇，其中1篇被SCI、EI收录在JCR Q1区；授权专利13项，其中发明专利6项；计算机软件著作登记3项；培养博士、硕士研究生25名。项目促进了中国风电行业快速发展，为中国绿色可持续发展做出了贡献，为国家节汇、节能“双百亿”，经济效益及社会效益巨大。

成果简介：课题来源与背景：轴承是高速铁路机车、高档数控机床用主轴、汽车离合器、风力发电机组主轴等大型机电装备关键部件之一。由于轴承作为关键部件长期在高速、重载、多变工况等极端工况，极易出现各类损伤，严重影响大型机电装备的服役性能，甚至造成重大的经济损失和人员伤亡。此外，国家正在大规模开展高速铁路、风能利用、新型汽车以及高档数控机床的研发，如何保障他们的服役性能、监控以及退化、损伤定量评估等，使其安全、高精度、长期正常运行已成各相关领域研究的热点。因此，极端工况下轴承服役性能、损伤在线监测与性能退化研究具有重要的科学理论意义和实际价值。研究目的与意义：针对大型机电装备所用轴承，综合考虑轴承几何形状、接触变形、载荷、润滑等条件，拟建立极端工况下轴承服役性能非线性动力学模型，并研究其精确数值求解方法，探究轴承服役条件对轴承振动、噪声的影响，揭示轴承各类损伤机理；研究极端工况下轴承振动信号自适应谱峭度理论，为其状态监控提供鲁棒的故障特征提取技术；通过辨识轴承服役性能模型参数与轴承振动信号脉冲冲击特征细观特征，研究服役性能退化与损伤的定量评估技术。可望在轴承极端工况下服役性能建模与求解、服役状态监控以及性能退化与损伤定量评估方面有所创新和突破，获得有学术意义和实用价值的研究成果，为大型机电装备轴承服役性能安全评估提供新的理论和技术。 主要创新点：轴承-转子系统性能建模与求解研究建立轴承-转子系统动力学模型，并求解系统响应。研究系统无碰摩、有碰摩等条件下系统振动响应和接触力情况。研究探讨了变分模式分解方法在系统响应多成分提取中的应用。并在该研究中年，深入研究了变分模式分解的在非均匀采样、等效脉冲响应、等效滤波器以及tone分离等方面的特性。以发现变分模式分解的关键参数对轴承振动信号的降噪和趋势提取的影响分析。轴承服役状态在线监测与故障特征提取方法针对轴承极端工况下服役过程中的各种噪声成分，提出了基于INML的轴承振动信号降噪方法。该方法可自适应确定信号阈值，并有效出去信号噪声而尽可能保留有用信息成分。另外，提出了一种形态滤波与平移不变小波联合降噪方法，该方法有效出去信号白噪声和冲击噪声成分。仿真及实验均验证了两类降噪方法的有效性。轴承服役性能退化评估深入研究自适应谱峭度技术方法中各参数对方法的影响，得到叠加比率、窗函数宽度等对叠加窗函数增益的影响。在该基础上，开展自适应普峭度在轴承全寿命周期内的性能退化分析。 研究成果获奖：获得2015年度德国“洪堡学者”称号。获得2015年度广西自然科学奖二等奖1项（排名第二）。获得2015年度教育部自然科学二等奖1项（排名第二）。成果表现形式：以第一作则或通讯作者共发表论文9篇，其中SCI收录（或SCI源刊）发表论文6篇，EI收录（待收录）7篇。授权发明专利3件，授权实用新型专利3件，已申请发明专利3件。新增获得国家自然科学基金项目2项。

成果简介：该实用新型公开了一种形路径行走的换挡变距无碳小车,包括车架和设置在车架上的驱动机构、传动机构、转向机构和换挡变距机构与现有技术不同的是驱动机构通过柔性线绳与传动机构连接,传动机构通过轴承座固定在车架上,并通过卷筒轴与转向机构连接,小车前轮采用单边支撑的方式,设有角度微调机构与转向机构刚性连接。该实用新型形路径行走的换挡变距无碳小车,能在两障碍物相距一。范围内实现型路径行走,能实现大变距可调行走。该实用新型小车的前轮设计比较独特,可拆性好。前轮设有轴向定位,使得小车的运行轨迹均匀对称,精度高。实用新型专利：形行走的变距越障无碳小车,该实用新型驱动齿轮轴上的可微调曲柄,空间球轴承与可微调曲柄连接,摇杆微调机构两端分别和空间球轴承及空间球轴承连接,空间球轴承和横杆连接,横杆固定在前轮支架上,前轮支架上安装前轮驱动齿轮及绕线轮均安装于驱动轴上,驱动齿轮与从动齿轮啮合,从动齿轮轴上装有主动轮,主动轮与从动轮同轴,定滑轮固定在小车底板的定滑轮支架上,势能质量块通过线绳固定在绕线轮上。该无碳小车在前行时能够自动避开赛道上设置的变距离的障碍物一范围内,完成小车的变距：形绕障行走。该小车是针对第三届全国工程训练综合能力竞赛命题设计的。第四届竞赛要求与前两届的不同点是小车要能在两障碍物相距一的范围内实现型路径行走,要求小车的可调距离更大。如单纯依靠摇杆微调机构进行调整,可调整的距离较小。而且该实用新型小车的前轮可拆性不好,在竞赛环节将前轮卸下后,更换现场加工的前轮进行重新比赛,前轮部位无轴向定位,轴承易松动和出现偏摆等问题,使得小车的运行轨迹改变,运行精度大大降低。

成果简介：该实用新型公开了一种环模自动清理装置,包括固定系统、高压供油系统、加热系统和回油系统环模设置在固定系统中,高压供油系统与固定系统连接,固定系统与回油系统连接,回油系统与高压供油系统连接,加热系统设置在高压供油系统上。该实用新型的优点是结构简单实用,成本低,能降低劳动强度,提高清理效率,能保证清理质量且不会损坏模环的自动清理装置。 一种形路径行走的换挡变距无碳小车,包括车架和设置在车架上的驱动机构、传动机构、转向机构和换挡变距机构与现有技术不同的是驱动机构通过柔性线绳与传动机构连接,传动机构通过轴承座固定在车架上,并通过卷筒轴与转向机构连接,小车前轮采用单边支撑的方式,设有角度微调机构与转向机构刚性连接。该实用新型是针对第四届全国大学生工程训练综合能力竞赛命题要求,而提供一种形路径行走的换挡变距无碳小车,该小车能在两障碍物相距一的范围内实现型路径行走,能实现大变距可调行走,而且其前轮的可拆性好所述传动机构包括绕线卷筒、卷筒轴、轴承座一、支撑架、齿轮一和齿轮二绕线卷筒与卷筒轴为过盈配合,绕线卷筒的截面为二次曲线,卷筒轴的两端通过轴承与轴承座一相连,为保证轴承座轴承孔的加工及装配精度,轴承座一为形卷筒轴的两端分别安装有齿轮一与齿轮二,齿轮一与从动齿轮一啮合,齿轮二与从动齿轮二啮合,齿轮一与齿轮二皆可以沿卷筒轴轴向进行调节支撑架由三根光滑铝杆组装而成,其下端通过螺钉固定在车架上,上端通过固定架固定,支撑架的形心位于整车的重心位置,势能块放置于支撑架内部,势能块通过柔性线绳与绕线卷筒相连,并通过定滑轮实现平顺过度。所述齿轮一和齿轮二的模数相同,齿轮一的分度圆直径比齿轮二大。所述后轮上设有多个均布圆形或三角形孔,目的是减轻整车重量且使车的外形更加美观。

成果简介：随着自动变速箱技术的快速发展，大功率液力变速器被广泛应用于重型非公路车辆和重型工程机械设备中。根据重型非公路车辆和重型工程机械设备自动变速箱的特点，各设备厂商都提出各自的技术要求。自动变速箱能满足车辆频繁起步、频繁加速的要求，并可以连续加速至最高车速，提高车辆起步加速性能，从而提高整车整体运行速度。同时由于变矩器的作用，自动变速箱在车辆起步阶段能增加扭矩，有利于发动机功率的充分利用。自动传动液作为自动变速器的重要组成部分，随着中国道路、桥梁建设以及各种野外工迅猛发展，对重型非公路车辆和其他各种工程机械的需求量增加，工程机械重负荷自动传动需求也在不断增加。该发明要解决的技术问题是提供一种具有优良的高温抗氧化性能、良好的与各种摩擦材料适应性、较高的摩擦系数、较好的摩擦特性、高扭矩传递效率、良好抗磨损性、良好的密封材料相容性、较好的高低温性能、可有效提高动力传动系统使用寿命的工程机械重负荷自动传动液。一种工程机械重负荷自动传动液，采用聚α-烯烃作为基础油，配合多种复合添加剂；包括：抗氧剂、摩擦改进剂、抗磨剂、油性剂、抗泡剂、抗乳化剂、防锈剂、金属钝化剂。具有优良的高温抗氧化性能，与各种摩擦材料适应性良好，有较高的摩擦系数、较好的摩擦特性、高扭矩传递效率、良好抗磨损性、良好的密封材料相容性、较好的高低温性能，可有效提高动力传动系统的使用寿命。

成果简介：静液压机械功率分流传动系统，被认为是一种将液压与机械装置“并联”后分别传输功率流的传动系统。通常由发动机输入传动系统的功率流被分成两路：一路为纯静液压驱动装置传输的液压功率流，另一路为纯机械方式传输的纯机械功率流，再把这两路汇合起来传输给行走装置。该项技术是将静液压驱动无级调速良好性能和机械转动较高稳态效率两者优点有机的结合起来，以求得到一个既有无级变速性能，又具有较高效率和高效区的分布有利的变速装置。它是将两种传输装置串联于总功率流中，在行走车辆上，以静液压驱动无变速转向动力制动和过载保护等功能；后置的机械变速器的主要功能则是拓宽输出转速和扭矩的覆盖匹配范围；同时也将有助于优化载荷分布和整机的成本。机械变速器的加入拓宽了整套动力传动装置可用的高效区，但是它并不能提高效率的峰值。按照实现功率的分、合所采用的机构的不同，静液压机械功率分流传动装置分为外功率分流和内功率分流两种。外功率分流是利用行星齿轮排等专设机械差速器实现液压、机械功率合流；内功率分流利用液压泵和马达的自身转子与壳体间的转速差，在液压元件内部直接实现功率分流。其工作液就是被用在这类系统中。它要求工作液具有高粘度保持能力、良好的粘- 温特性、低温启动性、高温氧化安定性、高承载性、抗高扭矩性、抑制高、低温油泥性、防锈性、清洗、油泥分散性和冷却性等。该发明公开了静液压机械功率分流传动装置工作液的组合物，采用天然气合成油(GTL) 和三羟甲基丙烷酯复合作为基础油，配合多种复合添加剂，包括：抗磨剂、防锈剂、抗氧剂、抗泡剂、抗乳化剂、金属减活剂、补强剂、油性剂、摩擦改进剂、分散剂等。该发明具有合适的粘度、良好的粘温特性、低温流动性、剪切安定性、粘- 滑特性、润滑性、冷却性、防锈性、与密封材料的适应性、抗泡性、过滤性、抗乳化性、清洁性、空气释放特性、热氧化安定性、水解安定性、极压抗磨性，有利于减少磨损、冲击负荷、减振降噪，防止烧结，传动平稳。

成果简介：在液压行业应用领域，喷雾装置是非常普通常见装置。各式各样的喷雾装置可以满足各种各种喷雾需求，喷雾装置的应用比较广泛，市场需求量也比较大。但是喷雾装置实现旋转喷雾效果时液体管旋转缠绕、液体漏水确实常见的。因此，一个好的旋转喷雾装置在实际应用是十分重要的，为了设计一个好的旋转喷雾装置实现旋转喷雾效果是一项艰难且很重要的研究设计。为了更好地实现旋转喷雾。人们一直致力于旋转喷雾装置的研究与开发。该专利解决了现有旋转喷雾装置中的几大缺陷，第一、液体导管及导线旋转缠绕，旋转喷雾装置实现旋转会让液体导管及导线跟随旋转机构一起旋转，这样会让液体管及导线随装置的旋转发生缠绕。第二、液体导管及导线不停地旋转和摆动会让导管折断损坏导致漏水。第三、再加上管内通的液体都是高压的，管内压强大，液体导管会变得很僵硬，不易旋转及摇摆。第四、 由于大多数转动出密封不好的原因，会导致一段时间使用后漏水现象发生。第五、大部分旋转喷雾装置的转速都是和电机一样的，而对于低速转动要求的喷雾是有困难的。因而企业急需一个能齿轮传动减速旋转接头喷雾装置。该专利由液压部分和机械部分构成，液压部分由顺序链接的进液管、加压设备、高压液管、旋转接头、弯管及高压喷雾构成；机械部分由支架、固定在支架上的固定架、设置在固定架内的电机和固定桶及支架与电机的轴连接的主动齿轮、从动齿轮组成。解决了喷雾时液体导管及导线旋转缠绕的问题，及不断旋转引起的漏水问题，并实现了低速传动。

成果简介：该实用新型公开了一种能走8字形轨迹的无碳小车,包括车架和设置在车架上的驱动机构!传动机构及转向机构,其特征是:驱动机构通过柔性线绳与传动机构连接,传动机构通过轴承座固定在车架上,并通过卷筒轴与转向机构连接,还设有角度微调机构与转向机构刚性连接。这种结构的小车是利用在运行过程中重物下落的重力势能来驱动小车行走,并自动避开障碍物,使小车在行走过程中运行平衡,转向可靠,运动轨迹有一定的可调范围,实现小车绕8字路线行走的目的。一种能走8字形轨迹的无碳小车,包括车架和设置在车架上的驱动机构!传动机构及转向机构,其特征是:驱动机构通过柔性线绳与传动机构连接,传动机构通过轴承座固定在车架上,并通过卷筒轴与转向机构连接,在车架前轮左边设有的角度微调机构与转向机构刚性连接;转向机构主要由导轨!导轨滑块!端面凸轮!推杆和前轮组成,导轨滑块与轴承座连接,导轨的一端与推杆连接,另一端通过角度微调机构与前轮相连,推杆底端与端面凸轮的凹槽卡接;角度微调机构主要由微调螺母!支座!角度调整杆!滑座!前轮摆杆和前轮横杆组成,角度调整杆通过微调螺母固定在支座上,前轮摆杆的一端与固定支座相连,另一端与滑座连接,滑座与前轮横杆连接,前轮横杆与前轮转向轴连接。

成果简介：简要技术说明及主要技术性能指标：新型水导轴承是水轮机的重要组成部分，水力机械中轴承在机组运行时各自的作用分别是承受轴向力(转轴部分重量+轴向水推力)和限制轴的摆动，维持安装时调整好的轴线位置。它们在机组安全稳定运行中起着无比重要的作用。项目产品具有整体设计更合理、挡油效果更好、操作更换方便、间隙值易调控等特点。其主要技术性能指标为：1.适用转速：300r/min；2.工作温度：低于50℃；3.轴瓦运行时振动值：小于0.1～0.4μm。推广应用前景与措施：水轮机及辅机是重要的水电设备是水力发电行业必不可少的组成部分，是充分利用清洁可再生能源实现节能减排、减少环境污染的重要设备，其技术发展与中国水电行业的发展规模相适应。在中国电力需求的强力拉动下，中国水轮机及辅机制造行业进入快速发展期，其经济规模及技术水平都有显著提高，中国水轮机制造技术已达世界先进水平。水导轴承是水轮机重要的部件之一。该项目研发的新型水导轴承，与现有传统产品相比，产品具有整体设计更合理、挡油效果更好、操作更换方便、间隙值易调控等特点。公司预计2016年电机轴瓦可实现新增销售1000万元，新增利润190万元，新增税收170万元，这将会给浙江正盛轴瓦有限责任公司带来良好的经济效益与社会效益。

成果简介：简要技术说明及主要技术性能指标：该产品主要是用于主机配套传动轴半轴用支撑轴承，起支撑作用。项目产品由内圈、外圈、钢球、保持架、内层密封圈、外层密封圈油脂组成，具有以下性能特点：轴承采用双面带双层密封结构，其中外层密封圈采用倒-2RS；内层密封圈通过密封唇与外层密封圈接触，形成闭合回路，同时外层密封圈与内层密封圈之间填充有油脂，提高密封性能；沟道采用大角位移设计，以满足轴承实际运转过程中自调心功能。主要性能技术性能指标：外径φ72（0/-0.013）mm；内径φ35（0/-0.012）mm；高度25（0/-0.120）mm；内、外圈硬度HRC58～62；基本额定动载荷28.3KN；基本额定静载荷16.0KN；径向游隙0.028～0.038mm；振动噪音水平：Z2≤47dB推广应用前景与措施：该产品是为满足国内客户需要开发的轴承新产品，技术质量指标达到国内外同类产品水平，通过结构优化设计和工艺创新，达到了用户的使用要求，该公司对该产品的生产加工技术已成熟，工艺稳定，且性价比好。随着中国汽车行业的高速发展，有力地推动了中国相关配套轴承的快速发展，因此，该产品的试制成功，具备广阔的市场前景。

成果简介：简要技术说明及主要技术性能指标：船用隔振轴瓦是应用在船用齿轮箱上具有隔振功能的滑动轴承。该产品通过结构改良和添加一种隔振装置，能达到减少和消除设备与基础间动力传递过程中所产生的振动力，隔绝或减弱了振动能量向船体的传递，起到保护主机和整个传动装置运行可靠性的目的。不仅减振效果好，承载高，且使用寿命长。其主要技术性能指标为：1.适用转速：1000～2500r/min；2.单位载荷：2500N；3.工作温度：低于45℃；4.轴瓦运行时振动值：小于20～30μm。推广应用前景与措施：船用隔振轴瓦应用在船用动力装置中，其功能在于：减少和消除设备与基础间动力传递过程中所产生的振动力，最终隔绝或减弱了振动能量向船体的传递，起到保护主机和整个传动装置运行可靠性的目的，产品在造船领域具有广阔的应用前景。公司预计2016年船用隔振轴瓦可实现新增销售1600万元，新增利润288万元，新增税收230万元，这将会给浙江正盛轴瓦有限责任公司带来良好的经济效益与社会效益。

成果简介：简要技术说明及主要技术性能指标：核电设备用行星轴是核电设备中行星齿轮的重要组成零部件，行星轴是用于安装行星齿轮的轴类零部件，轴身内同轴设有轴腔，轴腔靠近第一轴头一端连通有呈同轴设置的第一扩腔、第一扩腔的另一端与第一轴头外端相连通，轴腔靠近第二轴头一端连通有呈同轴设置的第二扩腔，第二扩腔的另一端与第二轴头外端相连通等，该核电设备用行星轴的优点在于：多个呈轴向设置且互相平行的耐磨合金圈层不仅提高了耐磨度、同时提高了工作的稳定性，增加了使用寿命，降低了使用成本。其主要技术性能指标为：1.适用转速：1000～3000r/min；2.单位载荷：2500N；3.工作温度：低于60℃；4.轴瓦运行时振动值：小于0.1～0.4μm。推广应用前景与措施：核对设备用行星轴是用于安装行星齿轮的轴类零部件，由于行星轴在工作时既要绕自己轴线实现自转，同时又要绕其他齿轮轴线移动，承受的扭矩较大，故而工作时行星轴和行星齿轮之间会产生很大的摩擦力，产生很多的热量，损耗了有效的功率而且降低了工作强度，这尤其对于核对设备高危行业来说是致命的缺点。现有传统的产品，大多存在着易磨损，使用寿命短，报废率高等问题，针对此类问题，公司开发的的行星轴类产品具有高耐磨性、使用寿命长、报废率低等特点，市场前景非常广阔。公司预计2015年核电设备用行星轴可实现新增销售300万元，新增利润65万元，新增税收40万元，这将会给浙江正盛轴瓦有限责任公司带来良好的经济效益与社会效益。

成果简介：汽车轮毂用双列圆锥滚子轴承GB12438S01RR具有良好的密封性能，而且结构简单、装配方便，可很好的应用于在泥水路面上行驶的汽车轮毂轴承单元，且载荷力大、结构紧凑，可靠性高。通过设置在轴承单元内的密封圈、挡圈，解决了该类轴承工作区与外界的隔离问题，可以防止泥水进入轴承单元内部，特别适用于在雨天及泥泞道路上使用。轴承内圈采用两个半内圈组成，并用锁圈进行连接锁紧，而且半内圈两侧厚度不同，一方面可以防止轴承内的润滑脂溢出，另一方面可以使轴承单元在装配时更方便。将橡胶密封圈的密封唇延长至轴承外部，增加其密封效果，有效解决了密封唇短造成密封效果不佳的问题；在橡胶密封圈的外部还增设密封圈保护罩，保护延长至外部的密封唇，防止密封唇在运输过程中损坏；通过连接套的设置，可以稳固的将两列圆锥滚子轴承内圈连在一起，防止轴承在运输过程中内圈组件与外圈分离。

成果简介：背景意义：随着国内经济的飞速发展，工业制造业对轴承的要求也越来越高。使用的窄系列薄壁轴承必须耐冲击，寿命长，满足结构紧凑化的要求。轴承内圈设置带有凸度的滚道，滚动体设置有凸度，增加了轴承寿命和转速；轴承内圈设置超薄双挡边，避免了保持架的摩擦；保持架带有锁口，能使滚动体、保持架、内圈成为一个整体组件，便于安装；具有良好的工作性能，能够满足工业机器人精密、结构紧凑、长寿命的要求，因此，市场需求非常大。窄系列薄壁轴承作为使用范围广，用量大的轴承之一，深受轴承制造厂商的欢迎，因此，市场竞争也最为激烈。套圈作为轴承最重要的零部件之一，其产品质量和生产效率基本决定了轴承质量和成本。近年来，轴承套圈制造技术不断发展，特别是车加工技术在短期内实现了从单一工序集中机群式生产向自动车削生产线的转变，质量和效率均得到很大提高，因此，开展对窄系列薄壁轴承套圈的研发具有特别的意义。主要研究内容：自动液压推进切削设备的研究：研发了一种自动液压推进切削设备，通过采用液压装置推动滑动板纵向移动，使滑动板推动压板下压位于空腔内的轴承套，使其与切削装置相接处，从而实现切削。轴承套圈切削设备气缸安装支座技术的研究：自主研发了一种轴承套圈切削设备气缸安装支座，通过采用连接在销轴上的立板结构，方便安装气缸，在使用过程中，可以采用连接板使立板相对底座固定，在将连接板拆卸下来之后，使立板能够相对底座转动，从而使安装在立板上的气缸能够相对转动，既可以用于气缸的固定安装，也可以用于气缸相对底座转动的安装方式。下料机送料自动定位技术的研究：自主研发了下料机送料自动定位装置，使得下料机在工作中发生钢管送料不到位时，能够自动停止加工，提示操作工进行调整，保证送料机在送料到位后才进行切断，提高轴承质量，减少了废品的产生，降低了生产成本。 研究水平：项目产品采用自动液压推进切削设备，将工件推进并自动切削，提高了加工精度；设计了下料机送料自动定位装置，实现了自动化加工，减少了损耗，提高了生产效率。项目产品在加工工艺上有创新，相关技术已获实用新型专利1项，并申请实用新型专利1项，处国内同类产品先进水平。具有的社会与经济效益：该产品投放市场后，正常生产年实现800万元销售，年利润总额可达208万元。随着市场的不断开拓，该产品生产规模的进一步扩大，单位产品的生产成本和管理成本也随之下降，经济效益也将会进一步提高。应用该技术，提高产品质量，以促进产品出口，使公司的产品与同行业就本系列产品拉开一个较大技术性能距离，成为国内技术领先的企业，也必将创造良好的经济效益。此外，该项目的实施可为社会提供就业岗位14人。

成果简介：产品采用了40Mn材料，通过定制的热处理设备及工艺，降低变形量，增强链条载荷强度；优化了轧草机链条结构设计，研发了一套链条附件成型加工工艺技术，通过设计专用的成型模具及附件孔定位精加工技术，提高了自动化生产效率。授权实用新型专利1件。产品具有结构新颖、耐磨性能优越、载荷强度高、使用寿命长等特点，技术处于国内同类产品领先水平。

成果简介：产品通过创新的U型链板整体结构设计、特殊的热处理工艺和孔定位加工技术，有效降低变形量，提高了精度。产品具有运行平稳、耐磨性好、使用寿命长等特点，处于国内同类产品领先水成功开发的一种新型的锯木机链条充分吸收国内外同类先进产品的优点，并在结合自身的实际的基础上加以研制和改进，突出了产品的良好性价比，具有优良的技术指标和性能，性价比较高，具有较强的竞争优势，各项技术指标均达到设计要求。

成果简介：立项背景：随着时代的发展，人们对各类电器设备的噪音分贝值提出了更高的要求。噪音是由震动引起的，轴承是机电设备震动的主要因素。轴承也是机电设备中一种举足轻重的零部件，它的主要功能是支撑旋转轴或其他运动体，引导转动或移动运动并承受由轴或轴上零件传递而来的载荷，它的震动影响机电设备运行的质量。轴承是各类主机的重要基础件，而钢球又是轴承的关键零件，大量试验表明，钢球占影响轴承噪声全部因素的60%，轴承失效因钢球破坏的比率达58.5%(国外仅占23.4%)，这就客观地说明了钢球在轴承中的地位和重要性。针对上述要求，该司成立新产品开发小组，开发低噪音轴承用Ф6.7469mmG10铬钢球。主要研究内容： 钢球表面强化的研究。 降低钢球表面粗糙度和球形误差的研究。 提高钢球清洁度的研究。创新点：创新点一：项目采用了自主研发的“带吸尘装置的干式钢球强化机”，钢球经过和滚筒内壁、叶轮转子以及相互之间的高速撞击后，表面硬度提高，单粒硬度散差小。强化后钢球再经过一次附加回火，以消除硬磨工序和强化过程中产生的内应力，保证钢球几何形状的稳定性。创新点二：采用新型钢球清洗设备，通过油箱单独过滤系统中的多级过滤装置，能更好地净化清洗介质。较传统清洗方式，达到了清洁度更高、表面杂质更少的效果。且该设备在坡度抖降处以及转角部位都贴有弹性阻尼材料，避免钢球在清洗过程出现磕碰伤。创新点三：采用的最新超精研铸铁板，基体组织致密均匀，无硬质相存在，石墨的分布亦均匀而细小，钢球在不同沟槽内的各个区段都得到均匀有效的微量研磨，从而可以获得理想的几何精度和表面质量。水平：该项目产品“低噪音轴承用Ф6.7469mmG10铬钢球”各项指标均超过其他国内产品，已达到国内领先水平，可满足国内市场的需求。经济效益：项目产品达产后，正常年销售2.5亿粒，销售额600万元，净利润133万元，企业所得税23万元。