成果简介：该项目属石油炼制领域。劣质重油轻质化主要通过延迟焦化完成：2015年中国加工原油约5亿吨，产生重油约3亿吨，焦化处理1.2亿吨。寻求以煤制油的中国每年副产3000万吨固体石油焦，浪费了宝贵的石油资源。降低石油焦产率、提高轻质油品收率是延迟焦化技术进步的关键，符合国家重大战略需求。延迟焦化是在炉管不结焦的前提下让重油快速通过加热炉管，使焦化反应“延迟”到焦炭塔进行的工艺过程。焦化炉是整个装置的核心，地位与乙烯装置的裂解炉等同，控制炉管结焦是该工艺过程安全平稳运行的关键。常规技术单纯通过提高焦化炉出口温度降低焦炭产率，易导致干气产率高影响轻油收率、造成炉管结焦过快，制约装置经济效益和操作安全。该项目基于重质油热反应化学和辐射传热理论，开发了结焦速率低、停留时间长、处理量大、轻油收率高的深度延迟焦化技术。主要科技创新如下：(1)原料评价创新：提出精确表征重油结焦倾向的关键指标—结焦因子，开发了新的评价方法及专用设备，将传统物性表征方式改为反应特性表征，解决了重油结焦倾向评价准确性和时效性差的难题。(2)设计与操作创新：建立了直接针对炉管结焦的设计和操作新准则，将焦化炉设计、操作过程由粗放的“加热炉”层级上升到精细的“反应炉”层级；基于辐射传热、炉管结焦机理研究，开发了焦化炉管内外工艺过程模拟技术，打破了国外核心技术的垄断。突破了国外焦化炉管内反应停留时间≯40s的限制，创立了低温长停留时间增加反应给热量的工艺思路，理论本质上保证了该技术优于国外同类技术。(3)工程应用创新：通过开发新炉型、附墙燃烧器、定向反射砖、与热强度匹配的炉管吊挂、匹配深度裂解的焦炭塔及分馏塔配件等，将追求炉膛热强度分布均匀的传统理念修正为辐射热定向反射、热强度分布匹配管内结焦过程的新理念，使最高边界底层温度降低20℃以上，从而保证了长停留时间、高反应深度条件下焦化炉仍能长周期运行。该技术研发始于上世纪80年代的基础研究，90年代基于基础研究剖析了国外先进技术并在解决生产实际问题过程中，形成优于国外同类技术的深度延迟焦化技术：单程处理量比国外最先进技术提高50%，注汽量降低50%，清焦周期延长1倍；工业标定数据表明，石油焦产率平均降幅达10%。全部采用该技术每年可为企业减少300万吨以上石油焦，相当于增加一个小型油田的产量。该技术获授权专利27项，成功应用于50多套工业装置，总加工量超过5500万吨/年，接近全国延迟焦化总规模的50%，每年减少石油焦130万吨以上，其中7家应用企业近三年新增利润20多亿元；该技术与壳牌、巴西、加拿大等国外石油公司开展了实质性合作；获得了中国主要炼油企业的高度肯定，2010年中国石化总公司发专文推广；入选体现中国21世纪炼油技术水平、具有国际竞争力和独立知识产权的16项外推专有技术之一。

成果简介：该项目是2013年浙江省质监系统重点科研计划项目。项目以车用汽油为研究对象，针对汽油及N-甲基苯胺、甲缩醛、碳酸二甲酯、有机氯、金属添加剂等添加物的特性，开展系列定性、定量分析方法研究，比较选择前处理和仪器方法，优化了傅里叶变换红外光谱、二维气相色谱、微库仑仪、ICP-OES等仪器参数条件，建立车用汽油中N-甲基苯胺含量检测方法，车用汽油中甲缩醛含量检测方法，车用汽油中碳酸二甲酯含量检测方法，车用汽油有机氯检测方法，ICP-OES有机进样快速测定汽油中铅、铁、锰含量的方法。N-甲基苯胺、甲缩醛、碳酸二甲酯、有机氯、铁、锰、铅的检出限分别为0.2%、0.1%、0.1%、1mg/L、0.04mg/L、0.01mg/L、0.1mg/L，回收率均在95～110%之间，相对标准偏差小于10%。项目撰写研究报告1份，发表论文1篇，制定作业指导书5份，形成国家标准送审稿1项。依据该项目研究的检测技术，形成实验室自制检测方法，通过专家评估和确认，建立检测手段，并经考核获得省级计量认证资格。为企业产品质量把关提供检测技术服务；为政府监管提供有力的技术支撑，在推进车用汽油产品质量综合整治、全面提升车用汽油产品质量整体水平、保障人民健康和生命财产安全、维护正常的车用汽油生产经营秩序等方面发挥积极作用。至今为政府职能部门和企业共计提供约300余批次检测服务，检测业务创收超100万元。

成果简介：课题来源与背景：随着人们对环境和可持续发展的日益关注，由润滑剂所导致的环境污染问题已引起广泛关注。矿物油基润滑剂的生物降解性能差、生态毒性累积性强，严重污染陆地、江河和湖泊，危害生态环境和生态平衡，对环境造成恶劣影响。因此，随着人们环保意识的不断增强和环保立法的日趋完善，矿物油润滑油正面临着严峻挑战。人们普遍认识到发展环境友好润滑油不仅是保护环境的必然措施之一，也是缓解石油危机的重要途径之。因此，开发节能型环境友好润滑油是润滑油的发展趋势。技术原理及性能指标：以蓖麻基癸二酸二辛酯为基础油之一，采用享有独自知识产权的专利复合添加剂，具有改善在严苛驾驶状况下的高低温保护性能，卓越的氧化安定性和抗氧化能力，可更有效控制机油氧化变质，延长机油换油期。技术的创造性与先进性：环境友好节能汽油发动机润滑油具有高效的清净分散性能，可有效降低沉积物生成，防止发动机磨损，保持发动机强劲动力，降低燃油消耗；能有效防止催化剂中毒，延长催化转化器寿命。并具有超凡的低温流动性、高温氧化安定性，超强的粘度保持能力，提供出色的润滑性能；同时，优异的抗磨性能，能提升驾驶舒适度，有效防止发动机磨损，延长发动机使用寿命。技术的成熟程度：润滑油及其添加剂引起的环境问题正日益受到关注，国外早在上世纪70年代就已开展环境友好润滑油润滑剂的研发工作，国内在该领域的研究工作也取得长足进展，该专利成果已进入产业化应用阶段，生产技术和生产工艺相当成熟，已产生了较好的经济效益和社会效益。适用范围：适用于各类军用、民用、工程、运营等车辆的燃气发动机所需的润滑剂，适用于-20℃至40℃的地区。

成果简介：项目完成的主要技术、经济指标包括：项目完成硼酸酯产品技术目标：平衡回流沸点/ERBP: 328 oC Min，水份含量/Water Content: 0.1% Max，硼含量/Boron content: 2.06%，硼酸酯含量/MTG-Borate Content: 95.3% Min，铁离子含量/Iron Content: 5 ppm Max。项目完成成果：该项目预计形成专利1项，开发出生产硼酸酯的一种或多种新工艺，形成硼酸酯型DOT4制动液新产品一种。项目完成社会、经济目标：该项目最终预计形成硼酸酯型DOT4制动液新产品，带动企业制动液产品的全面升级，提升制动液产品的质量、效益。预计形成以新工艺生产全新硼酸酯型DOT4制动液的生产线，年产制动液100吨，销售收入可达到500万元，利润达100万元。通过约2年的研究、开发，主要技术/经济指标实现如下：项目完成成果开发了过程强化新型反应器，该反应器已经申请国家发明专利1项(申请号：CN201510438222.6)。该申请专利已经公开(公开号：CN105052842A)。应用该过程强化反应器，开发了硼酸酯生产线一条(1-2t/d)。应用开发的硼酸酯形成DOT4制动液新产品一种。利用上述生产线生产的硼酸酯产品，其技术目标可以达到：平衡回流沸点/ERBP: 338 oC，水份含量/Water Content: 0.083%，硼含量/Boron content: 2.32%，硼酸酯含量/MTG-Borate Content: >95.3%(按三乙二醇甲醚硼酸酯中硼元素换算)，铁离子含量/Iron Content:未检出。项目完成社会、经济目标：形成的硼酸酯型DOT4制动液新产品，带动企业制动液产品的全面升级，提升制动液产品的质量、效益。形成以新工艺生产全新硼酸酯型DOT4制动液的生产线，年产制动液100吨，销售收入可达到500万元，利润达100万元。

成果简介：该项目涉及油料脱水技术领域，特别设计及一种变压器油的脱水装置。由于变压器油中微水含量及氢气、乙炔气含量影响变压器油的电气及理化性能，对变压器的正常运行起着负面影响，海南汉地阳光石油化工有限公司采取了脱水脱气工艺对微量水、氢气及乙炔气进行脱除。主要内容：该项目利用水分子的强极性，设置高强电场将绝大部分水分子聚集到某一处，使该区域油品含水百分比大大提升，在高湿油品中，硅胶干燥剂吸水能力将大幅提高，经处理过的油品与上部出口流出的微水含量极少的油品混合之后，油品的微水比例将大幅低于直接用干燥剂进行干燥，达到较高的处理深度。此外，该项目不仅操作简单，对来油的杂质含量要求较低，而且干燥剂可再生重复利用，避免产生过多工业垃圾加重环境污染，提高生产效率和油料的质量。该项目结合了先进的集散控制系统(DCS)和安全联锁保护系统(ESD)实时监控操作压力、温度控制等关键技术指标，设置高高压报警和低低压报警，安全可靠。该项目所述的方法对变压器油脱水指标满足国内外GB2536、SH0040等标准，经检测，脱水罐第一出口排出油品含水量小于10mg/L,第二出口排出的油品含水量小于10mg/L。特点：该项目能够大大降低生产成本并实现节能减排；此外该发明打破了提高变压器油的质量和产量，需要过滤机脱水除水的限制条件，使得变压器油的产量与质量大大的提高，改变了中国依然在炼化领域、医药领域、高分子材料领域、电力领域等行业中依然靠进口的瓶颈。应用推广情况：该项目实用性强，适用于石油化工炼油行业变压器油脱水等相关领域，该项目自2014年开始实施，生产的变压器油质量高，市场竞争力强、占有率高，经济效益明显。该项目用于脱除变压器油中水分，提高油品质量。该项目脱水效果稳定、操作简单、容易维护，在变压器油脱水领域用途广泛。该项目已经实践运用到汉地阳光生产中，脱水效果良好，生产的变压器油耐电压性能高、含水量低，产品出口新加坡、美国、南美洲、非洲、东南亚等地区，受到行业同行顾客的一致好评。同时该项目还可以运用在石油化工油料脱水领域，适用处理油品原料油水混合物的非均相分离；环保处理技术领域，可用在处理污油脱水方面应用。

成果简介：项目属炼焦技术领域。高炉大型化要求更优质焦炭作保障，炼焦行业通常采用高配比优质炼焦煤生产优质焦炭。但优质炼焦煤资源全球紧缺且价高，已严重制约钢铁业发展。弱结焦性炼焦煤资源丰富，资源占比＞50%且低价低灰低硫，但在年产2亿多吨焦炭的顶装和部分捣固焦炉配比不足20%。弱结焦煤的固有特性制约其配用量。如何在确保焦炭质量情况下大幅提高弱结焦性煤配比，是亟需解决的行业重大技术难题。项目历经8年多的机理和实践研究，开发出弱结焦煤高配比生产优质焦炭关键技术，解决了行业资源利用难题，取得多项重大理论技术突破。创建了“结焦过程与成焦微观结构协同控制”的配煤理论。通过研究结焦过程中“结焦中心、煤粒均实和界面结合”三要素以及焦炭微观结构，首次提出弱结焦煤作结焦中心并控制其微观结构缺陷的配用理念，形成了弱结焦煤高比例配用的基础理论。发表核心论文10余篇。首次建立了以结焦过程胶质体曲线平滑或微波下降作为低阶弱结焦煤、成焦粗粒镶嵌＜15%且镜质体反射率＞1.70%为高阶弱结焦煤的精确分类使用技术。实现富含胶质体气煤对1/3焦煤、贫瘦煤对瘦煤，部分瘦煤对焦煤的替代，节约优质资源10%以上。首次开发出以“优化微观结构和界面结合”为目的的弱结焦煤粒度调控工艺技术。将瘦煤贫瘦煤细粉碎，消除薄壁气孔和内碎裂成焦微观结构缺陷，同时界面结合力和气孔壁得到强化；将粗颗粒气煤选出粗破碎，减少分散表面积以降低周围粗粒镶嵌结构被细粒化的界面劣化效应，实现贫瘦煤用量由＜5%提高到20-25%、气煤用量由＜10%提高到2C%-30%的显著工艺效果。开发出复杂资源条件下弱结焦煤高配比炼焦配煤技术。气煤高配比时保证高膨胀和富含粗粒镶嵌结构煤种配量，瘦煤贫瘦煤高配比时保证高流动煤配量并降焦煤用量；建立了高流动煤定量配用和焦炭质量控制模型，实现顶装焦炉弱结焦煤配比＞30%生产优质焦炭的重大技术突破。项目成果在武钢应用，弱结焦煤配比＞30%，焦炭质量达国际先进：CSR68-72%，焦炭M40＞88%。近三年节支增收3.33亿元。在湘钢应用年降配煤成本6千余万元，在枣矿应用增加气煤销售额1亿元。经济社会效益显著。项目形成发明专利20项，企标2项，发表论文30余篇。项目成果对中国高效利用低质资源生产优质焦炭，降低配煤成本极具指导和示范作用，对资源节约和解决钢铁工业发展资源瓶颈问题具有深远战略意义。

成果简介：摩擦消耗了世界一次能源的1/3，磨损是材料损伤的主要原因之一。润滑则是机械零部件减小摩擦、降低磨损、保证运行可靠性的主要途径。2013年全球润滑油消耗量3500万吨以上，中国达760万吨。润滑油中减摩抗磨添加剂是润滑油的精髓。纳米添加剂因其独特优势成为多功能化、自修复、环境友好润滑抗磨材料的主要发展方向之一。但纳米微粒高的表面能效应导致其极易团聚，难以在润滑油中润湿、分散并保持物理化学稳定性，制约了其作为润滑油添加剂应用，成为纳米科技及润滑材料科技工作者渴望解决的科学及技术难题。项目组在国家“863”、“973”、国家自然科学基金等项目持续支持下，针对纳米材料的化学物理稳定性特别是在液相介质中的均与分散性从源头进行根本解决，取得以下发明与创新： 提出“类高分子反应机理”的设计思想，发明了纳米微粒原位表面修饰技术，即在无机纳米微粒初生成时将功能性有机表面修饰剂以不同化学键结合在纳米微粒的表面，通过修饰剂控制颗粒的大小和防止团聚的发生，并通过表面结构和化学性质的调控赋予纳米微粒优异的分散性和多功能性。总结出以化学键分类的表面有机分子衍生键合模型和形成机理。 成功地将纳米材料用作润滑油脂添加剂，提出了“纳米微粒由于小尺寸效应和表面界面效应，在摩擦过程中通过与摩擦副表面作用形成‘微区固溶体’，实现对磨损表面的原位修复，从而达到良好减摩抗磨效果”的学术观点。并依据基础油分子结构特点，通过对表面修饰剂结构的调控，实现纳米微粒与基础油、清净剂、分散剂等其他添加剂优异的配伍性能。开发了适合于不同工况条件下具有优异润滑、抗磨及自修复功能的纳米节能减摩抗磨润滑油脂添加剂。 研发了表面修饰纳米微粒的工业化生产工艺，自行设计了多功能剪切乳化专用设备及多级连续乳化生产工艺，建成了两条表面修饰纳米微粒工业生产线，首次实现了油溶性纳米铜(合金)系列产品的工业化规模生产，为纳米材料的大规模应用提供了技术保障。 根据仿生摩擦学原理，建立了磨损自补偿效应模型，阐明了磨损表面通过摩擦物理化学反应、能量和物质交换，形成正机械梯度补偿膜的磨损机理，提出了“磨损自补偿润滑”理念。 项目经过20年的系统研究，有关纳米微粒润滑添加剂方面的基础理论、技术开发和工业生产成果，具有完全自主知识产权，并在国内外产生重要影响。同行专家鉴定认为整体技术达到国际先进水平。获国家发明专利20件。发表SCI论文116篇，被引用3320次。摩擦学专业期刊J. Eng. Trib.在相关文章中指出：项目组“发明了一种原位表面修饰纳米微粒制备新技术，在纳米微粒尺寸和分散性控制方面取得重要突破”。分别受邀在Encyclopedia of Inorganic Chemistry及Surfactants in Tribology等专著中撰写有关纳米材料及其摩擦学专题评述。 项目的完成，实现了纳米节能减摩抗磨润滑油脂添加剂的规模化生产和应用。产品经多家权威部门的台架及行车试验评价结果表明，与国内外同级别润滑油产品相比，可节省燃油10%-15%，减少排放大于30%，并具有明显的减振、降噪功能。产品还被中国人民解放军舰船油料实验检测评定中心遴选为在纳米抗磨添加剂及其系列润滑油品方面的合格供方。此外还可广泛应用于钢铁、水泥等行业大型机械设备，起到显著的节能效果。 项目技术2011年以1260万元，独家转让给江苏省南通众诚生物技术有限公司，近3年公司该项目技术的应用新增产值29331万元，新增利税5595万元。 该项目从根本上解决了纳米微粒生产的关键难题，实现了工业化生产和在润滑领域的应用，增强了国产油品在国际市场上的竞争力。可显著提高能源利用率，降低排放，为节能减排提供了新的技术途径。

成果简介：课题来源与背景：该成果来源于南科发[2012] 51号“关于下达南宁市科学研究与技术开发计划第一批项目（课题）的通知”：焦化柴油催化氧化脱硫精制技术研究。面对日趋严格的燃料油硫含量标准和市场对低硫清洁燃料油的巨大需求，致使各国纷纷致力于各种脱硫技术的研究。催化氧化脱硫技术以其操作条件温和以及生产成本较低，操作技术较简单，故可用于中小型地方石化厂。随着石油加工技术的不断深入，渣油的一个重要深加工方法是进行焦化，主要有釜式焦化和延迟焦化二种，焦化柴油是渣油经过焦化过程得到的产物。焦化柴油在中国的成品柴油产量中有相当大的比例，约占轻柴油产量的10%。未经精制的焦化柴油质量较差，含有大量的不饱和烃、较多的硫、氮、氧等非烃化合物，既黑又臭，柴油的安定性差，胶质含量高、色度和不溶物含量较高。因此，对焦化柴油脱硫技术进行研究，开发一种新的非加氢脱硫精制焦化柴油的方法势在必行。技术原理及性能指标：柴油中的有机硫化物燃烧后生成SOX，是形成酸雨的主要原因。同时，它还会造成严重的空气污染，引起人们的呼吸道等疾病，使人们的生活质量下降。所以，脱除柴油中的硫，减少其对环境和人们健康的危害，是非常有必要的。该成果的焦化柴油催化氧化脱硫精制技术，能有效减少柴油中的硫对环境的危害，推动清洁燃油的发展，所研制的焦化柴油脱硫的精制技术能够有效脱除焦化柴油中的硫，达到GB252-2015普通柴油国家标准。技术的创造性与先进性：该成果的创新性在于研制了一种高效催化剂（包括催化剂的制备方法），配合氧化剂使用，能有效减少柴油中的硫对环境的危害，达到较好的脱硫效果，能极大地推动清洁燃油的发展。

成果简介：该项目为2014年国家质检总局科技计划应用技术研究类项目。该项目根据国五车用汽油标准及有害物质控制标准中有害成分指标变化的新情况以及汽油中非常规添加物质频现的新问题，以汽油主要化学成分（苯、芳烃、烯烃、含氧化合物、甲醇）、微量元素（硫、铅、锰、铁、铜、磷、硅）以及非常规添加物质（N-甲基苯胺、乙酸仲丁酯、甲缩醛、碳酸二甲酯、有机氯）为研究对象，采用电感耦合等离子体原子发射光谱法（ICP-OES）、气相色谱法、红外光谱法、微库仑计法等多种分析方法，整合优化样品前处理条件，调节仪器检测参数，建立一套汽油中有害物质的完整、快速、准确的检测体系，并填补非常规添加物质标准检测方法的空白。主要成分回收率在94.6～105.2%之间，RSD<5%。含氧化合物、甲醇的RSD均小于2.12%。N-甲基苯胺回收率在95.6%～117.5%之间，RSD为1.26%。甲缩醛的方法检出限为0.0010%，回收率为97.8%～101.7%，RSD为0.69%；碳酸二甲酯方法检出限为0.0015%，回收率为97.2%～98.5%，RSD为0.66%；乙酸仲丁酯的方法检出限为0.0014%，回收率为99.2%～101.5%，RSD为0.76%。微量元素回收率在91～100%之间，RSD在0.2～4.0%之间。有机氯检出限为1.0 mg/L，回收率为101.9%～103.0%，RSD<5%。项目撰写研究报告1份，发表论文3篇，制定作业指导书7份，形成国家标准送审稿1项。依据该项目研究的检测技术，形成实验室自制检测方法，通过专家评估和确认，建立检测手段，并经考核获得省级计量认证资格。为企业产品质量把关提供检测技术服务；为政府监管提供有力的技术支撑，在推进车用汽油产品质量综合整治、全面提升车用汽油产品质量整体水平、保障人民健康和生命财产安全、维护正常的车用汽油生产经营秩序等方面发挥积极作用。至今为政府职能部门和企业共计提供约300余批次检测服务，检测业务创收超100万元。

成果简介：来源与背景：进入新世纪以来，社会发展对润滑油产品在资源、环保、节能等方面提出了更高的要求，而传统润滑油以石油为基础油，对能源、环境造成了压力。一些发达国家如德国、美国等利用本国的资源已经率先开始可生物降解润滑油的研究与产业化，并颁布有关法规促进其应用。因此，生物质替代石油生产润滑油成为“热点”。技术原理及性能指标：以蓖麻油衍生物为基础油，与自主研发的高性能减磨剂、抗氧化剂等一起，采用先进的衍生物合成技术、调和技术和生产工艺使产品—生物降解型系列润滑油的质量级别、生物降解性、生物毒性方面与国际要求持同等水平。并结合国情和生产实际，建立起系统的生物降解性、生物毒性评定方法，可根据需要调和不同降解程度的润滑油，在技术上处于全面领先地位，对可生物降解润滑油起到行业指导作用。技术的创造性与先进性：蓖麻基燃气燃料发动机油组合物是以蓖麻基癸二酸二辛酯为基础油之一，采用享有独自知识产权的专利复合添加剂，具有优良的抗热氧化安定性、超强的负荷变化承载性、抗硝化性；可防止火花塞积炭、发动机爆震、黏环、气门积炭、提前点火，保持发动机平稳工作，延长气阀、火花塞等部件使用寿命；能够有效抑制油品黏度增加、低灰分和对酸的中和性，减缓发动机的腐蚀；超强的氧化安定性和抗剪切性，能在苛刻的工况下为发动机提供完美保护。作为生物质高新技术产品，不仅为润滑油行业输送了新一代高性能产品，而且发展生物质能源，以非粮作物蓖麻为原料生产蓖麻基润滑油，将有利于实现国家能源替代战略。适用范围：适用于各类军用、民用、工程、运营等车辆的燃气发动机所需的润滑剂，适用于-20℃至40℃的地区。

成果简介：随着工程机械制造技术水平的发展，工程机械已经被广泛应用于各个领域中，柴油机具有结构紧凑、轻便、热效率高以及启动性好、功率和转速范围大等优点，因而被广泛应用于工程机械中，作为其主要的动力装置;为了保证柴油机在工程机械使用的工况场合能正常使用，柴油发动机油是柴油机运作正常的必备条件之一，柴油机要正常工作就需要对其进行冷却、润滑、密封、减磨、分散;柴油发动机油的质量及性能也直接影响着柴油发动机性能的发挥和使用寿命。液压传动是工程机械设备中常用的一种传动装置，是利用液体作传动介质、利用液体的压力或动能来传递能量的系统。液压传动具有体积小、质量轻、功率大、反应快、精度高、调速范围大、运动平稳、操作方便等特点;液压系统基本是由动力元件、操作元件、执行元件和辅助元件四大部分组成的，但是各种机械设备的液压系统具体结构不尽相同。由于工程机械液压系统的结构和使用工况条件与普通的工业液压系统相比，在工作环境、单位体积功率传输、制造精度以及对环境保护要求方面，存在很大的差别;因此，普通的抗磨液压油已不能满足社会和生产的需求。该发明的环境友好节能型工程机械通用油组合物，由下列质量百分数的成分组成：复合基础油85%～90%，其他添加剂15%～10%。本通拥油组合物采用聚α-烯烃PAO与癸二酸二幸酯复合作为环境友好节能型工程机械通用油的基础油，具有良好的综合性能，可代替在工程机械重使用的柴油机油、液压油、齿轮油、液力传动液以及其他诸多单元用油，实现一油多用；增加了柴油发动机的功率，提高了柴油发动机的可靠性和燃料经济性，改善了柴油发动机的低温启动性以及提高了液压系统工作的效率和精度；有效的延长了液压系统、柴油发动机、齿轮系统、液力传动系统以及其他诸多单元的使用寿命和换油期。

成果简介：随着生产规模的扩大，自动化程度的提高，作为物料搬运的重要设备起重机在现代生产过程中的作用愈来愈大，应用越来越广，对起重机的要求也越来越高。科学技术的飞速发展，推动了现代设计和制造能力的提高，激烈的国际市场竞争也越来越依赖于技术的竞争。受益于出口的持续高速增长、冶金行业的持续发展、房地产市场的不断扩大等积极因素的拉动，促使起重机的技术性能进入崭新的发展阶段，起重机正朝着更大吨位的方向发展，对于设备配套的润滑脂也提出了更高的性能要求。起重机在设计和制造时，已考虑到要尽量降低外形高度、简化结构、减小轮压，结构方面采用薄壁型材和异型钢，减少结构的拼接焊缝，提高抗疲劳性能；采用各种高强度低合金钢新材料，提高承载能力，改善受力条件，减轻自重和增加外形美观。但作为起重机关键部件的吊臂，其工作性能的好坏直接影响起重机的起吊性能。起重机吊臂机构复杂，工作条件多变、局部受力明显等。吊臂在工作过程中，由于伸缩部分与滑块变形，使其接触状态发生恶化，加剧了应力的集中程度，从而引起吊臂的失效。另外，起重机吊臂很容易发生摩擦自激振动，所使用的二硫化钼锂基润滑脂和极压锂基润滑脂难以满足其工况特点的需要。该发明的起重机吊臂用润滑脂，由下列质量百分数的成分组成：基础油75%～80%，稠化剂20%～12%，其他添加剂5%～8%。采用聚醚与聚α-烯烃PAO复合作为基础油，复合聚脲作稠化剂。该发明的起重机吊臂用润滑脂综合性能好，各项性能指标均达到使用要求；具有良好的粘温性能、热氧化安定性、防锈性能、粘附性、抗水性能、抗腐蚀性能、抗磨性能、机械安定性能以及突出的生物降解性能。咪唑啉衍生物具有多吸附点吸附的分子，在金属表面上可以形成一层稳定的吸附膜，具有腐蚀抑制作用，同时还可以改善润滑脂的抗水性能。该发明的润滑脂可满足起重机吊臂在苛刻的工况条件下使用。

成果简介：液气悬挂装置作为缓和行驶装置与路面作用产生的振动、冲击、作用负荷的装置而广泛应用于民用车辆、工程机械、特种车辆、坦克、飞机等各种军工及民用领域。在多种的悬挂系统中，液气悬挂装置具有变刚性、可调性、可闭锁性、通用性等优点，能够明显的改善路况带来的振动、冲击负荷，提供舒适的驾驶环境而被广泛应用，液气悬挂装置的技术的不断发展和进步使其具有非常广阔的应用前景。液气悬挂装置工作时，由于地面冲击、装置的负荷等作用，活塞频繁的往复摩擦、液体不断进出液压缸，使机械能转变为热能，并由液气悬挂装置散发到周围环境中，工作液温度常常会在l00℃以上;同时在冬季寒冷地区常常会遇到低温严寒，这就要求工作液具有良好的低温流动性;因此，要求工作液要具有较宽的使用温度范围、抗磨、减摩性能，优异的热氧化性能和抗泡性能。液气悬挂装置充气压力通常会达到几兆帕，甚至十几兆帕，需要保证良好的极压抗磨性能。同时，还要具有良好的橡胶密封材料相容性、粘度稳定性、抗剪切性、防锈性等。该发明公开了环境友好液气悬挂装置工作液组合物，采用聚内烯烃、三轻甲基丙烷醋复合作为基础油，配合多种复合添加剂，包括极压抗磨剂、防锈剂、粘度指数改进剂、抗氧剂、抗泡剂、金属减活剂、摩擦改进剂、油性剂等。该发明能使悬挂装置磨损量最小，使用寿命长，具有良好的抗氧化性能、粘温性能、低温特性、抗泡性、防腐防锈性能、剪切稳定性、润滑性、粘度稳定性以及与密封材料的相容性。

成果简介：焦化煤调湿技术及SDM-HB2干燥破碎机研究开发与应用，该项目研发了一种新的煤调湿技术，入炉煤经均质布料装置进入锤式干燥破碎机，入炉煤在破碎的同时被干燥。大部分入炉煤在破碎机下部收集，少部分经旋风和布袋收粉器收集，所有入炉煤经混合机混合后送往焦炉。通过选用一种均质布料装置，使装炉煤在破碎机内分布均匀，无破碎死角；设计一种专门的破碎机进口装置，使装炉煤与烟道气进入破碎机后能充分接触；创新设计一种具有干燥功能的破碎机，使装炉煤在破碎的同时被干燥。该项目在国内外首次采用干燥破碎一体化煤调湿工艺及设备，不仅稳定了炼焦煤的水分，而且改善了粒度分布，有效的提高了焦炭质量。干燥热源最少七成以上来自焦炉烟道废气，少量不足热源由烟气炉提供。流程紧凑，投资少，能耗小运行维护简单，占地面积小，满足炼焦节能降耗的要求。该技术对原煤水分适应性高，调湿能力弹性较大，调湿后装炉煤水分含量可以根据炼焦要求进行调整，非常适合现有焦化厂改造。在莱钢7#、8#焦炉上进行了工程化应用，将原煤年平均含水量从10.6%调湿后降低到8.5%，调湿效果明显。工艺设备运行稳定可靠，实现了科技成果向现实生产力的转化。

成果简介：汪克尔转子发动机属于无活塞回转式四冲程内燃机的一种。 它是由茧形壳内包含一个三角形转子被放置在其中间组成。缸的内部之间总是被分成三个工作室， 转子转动这些工作室也在运动 ； 依次在摆线形缸体内的不同位置完成进行、 压缩、 做功 ( 燃烧 ) 和排气四个过程。 转子和壳体璧之间的不同作为内部燃烧室， 通过气体膨胀的压力驱动转子旋转。和普通内燃机一样转子发动机必须在其工作室中相继形成四个工作过程。 当将三角形的转子放置在圆形壳体的中心部位， 工作室将不会随着壳体的膨胀压力内部转子的旋转而在体积上发生变化。 即使空燃混合气在那里点燃， 燃烧气体的膨胀压力也仅作用在转子的中部，不会产生旋转。这就是壳体的内侧圆筒被设计成转轮外形， 而且和安装在偏心轴上的转子组成在一起的原因。 转子每转动一周， 工作室体积变化两次， 从而完成内燃机的四个工作过程。同时， 发动机转子顶点随着发动机壳体圆周的椭圆形壳体而运动， 可保持与围绕在发动机壳体中心的一个偏心轨迹上的输出轴齿轮的接触。 三角形转子的轨迹是用一个相位齿轮机构来确定的。 相位齿轮包括安装在转子内侧的一个内齿圈和安装在偏心轴上的外齿轮。若转子齿轮内侧有三个齿， 转子和轴转速比设定为1：3； 与偏心轴相比， 转子有较长的转动周期。 当转子转动一周， 偏心轴转动三圈。 当发动机转速为9000转/分钟， 转子的转速为 3000 转 / 分。故要求这类发动机油具有优良的清净分散能力、 粘 - 温特性、 碱值保持性、 酸中和能力、 良好的抗高温氧化、 抗硝化、 抗磨、 抗剪切、 防腐性、 低温起动性好、 灰分低，排烟少、 对运动部件无腐蚀， 适用于高速、 大扭矩、 高工况条件 ； 同时噪音低、 振动小、 不易产生积炭等特点。该发明公开了汪克尔转子发动机润滑油的组合物， 采用聚内烯烃和三羟甲基丙烷酯复合作为基础油， 配合多种复合添加剂， 包括清净剂、 分散剂、 抗氧防腐剂、 抗泡剂、 抗氧剂、 补强剂、 助剂、 防锈剂、 摩擦改进剂。 该发明具有优良的清净分散效果、 粘温特性、 碱值保持性、 酸中和能力， 能抑制油泥等极性物质的生成 ； 良好的抗高温氧化、 抗硝化、 抗磨、 抗剪切和减摩防腐性能， 能较好的保护发动机部件受到磨损 ； 低温起动性好、 灰分低， 对运动部件无腐蚀， 有利于发动机减震、 降噪、 节能、低排。

成果简介：随着中国环保要求日益严格，经深度加氢脱硫、脱芳、脱氮的低硫、低芳、低烯、无毒、无味、无色的环保型特种溶剂油已经成为溶剂油市场的热门方向。溶剂油加氢精制催化剂及工艺研究项目，立足于社会节能减排对低硫和低芳烃含量溶剂油加氢催化剂及其精制工艺的需求，属新能源与环保产业领域。 该项目的主要内容是开发出一套溶剂油加氢精制技术，生产出低硫低芳的环保溶剂油，一方面解决硫化物及芳烃对环境的污染问题，又能解决特种环保溶剂油依赖进口的局面，给企业带来可观的经济效益。该项目的关键点：一是加氢脱硫催化剂脱硫深度的问题，开发一种溶剂油加氢深度脱硫催化剂，使其出口总硫小于0.5mg/kg；二是氧化锌催化剂脱硫精度的问题，使其出口H<,2>S小于0.05mg/kg，240℃时饱和硫容达到25%；三是提高加氢脱芳催化剂抗硫中毒能力及脱芳精度问题，使其具有优良的抗硫中毒能力及深度脱芳能力，保证出口产品总芳烃在0.05%以下。在完成上述催化剂开发的同时，研发出一种溶剂油加氢脱硫脱芳工艺，使其流程短、操作简单、原料适应范围广，生产出的加氢溶剂油能够达到6号、120号、200号或者国外同等系列低芳溶剂油标准。 随着环保要求的日益严格，对溶剂油质量要求将随之提高，市场对低硫低芳溶剂油的需求存在巨大缺口，预计在200万吨/年左右。拟在建溶剂油加氢装置约650万吨，按每万吨溶剂油需消耗催化剂23万元计，催化剂未来年需求在15000万元左右。该公司已与东营旺豪、山东亨通油脂、山东和利时、大庆亿鑫源等企业建立了良好供应关系，将来市场份额预计在40%左右，可实现销售收入6138万元/年均，实现利税967.5万元/年均。 该项目已获授权国家发明专利四项，2012年获洪山区科技研究与开发资金计划支持，项目成果已在淄博远达化工、武汉凯顺化工等十七家企业工业化应用，效果良好。

成果简介：裂解汽油重组分是指石化企业裂解生产乙烯副产的C9及其以上的重馏分油，其产量占乙烯产量的10-20%，其中含有大量的易聚物和硫、氮、氧等杂质，这些不饱和易聚物的含量在20-50%，主要是苯乙烯及其衍生物、茚及其衍生物、双环戊二烯及其衍生物，这些物质常温就可以聚合，形成大分子的胶质，一般其胶质高达200～7000mg/100ml，严重影响油品的稳定性，普通的加氢催化剂很难适应，故石化企业一般只能将其聚合做树脂或当燃料油使用。因其杂质含量高，不稳定，使其聚合形成的树脂质量差，经济效益不高，而做燃料油，既造成环境污染，也是对资源的浪费。该所开发的针对裂解汽油重组分的加氢催化剂及其工艺技术，曾获山西省技术发明二等奖，其低温反应活性高，抗胶值能力强，反应稳定性好。该催化剂在中石化催化剂北京燕山分公司3万吨/年的裂解C9高芳烃溶剂油工业装置上，在国内首次开创了利用乙烯裂解副产重C9馏分油，生产高档无色芳烃溶剂和高沸点重芳烃的工业化生产，为国内乙烯副产重芳烃的综合利用提供了一条新途径。技术指标：反应压力：2.0-3.0MPa，反应温度：60-180℃（一段），220-320℃（二段）；氢油体积比：200-300（一段）300-400（二段），液体空速：1-2；产品满足200号溶剂调和油。产品应用领域及市场前景裂解汽油重组分经过两段加氢后的高芳烃溶剂油，其溶解性能好，主要用作涂料油漆工业溶剂和稀释剂，也可用作机械零件清洗剂等。近几年石化行业裂解汽油C9及其以上的重馏分的产量每年都在100万吨以上，将这部分油加氢成200号溶剂的调和油，可以增进石化企业油品综合利用的效益，扩展市场。该技术继北京燕山应用后，又在其它几家企业得到了成功应用。主要设备及投资：5万吨规模的裂解重组分加氢生产高芳烃溶剂油的装置，约需要投资800-1000万元。主要设备有：加氢反应器、循环氢压缩机、加热炉、换热器、精馏塔、储罐、泵等。合作形式：专利实施许可，技术转让，长期供应催化剂。

成果简介： 一种半成品连续在线调和的方法及装置，摒弃传统的油罐调和工艺，另辟蹊径利用装置现有的机泵、流量控制调节阀、流量计以及工艺管道等设备，同时对原有工艺流程稍加改造，在减一线油和减二线油两种半成品油之间增加一条跨线和增加相应的闸板阀，打通在线调和的流程，并在两种半成品油混合点后增加一组在线的混合器，使两种半成品充分均匀的混合，提高产品质量以满足用户对产品质量的要求，从而解决了油罐调和方式占地面积大、中间油罐多及罐区管道调和方式设备投入量大的问题。

成果简介：研究目的：在轮缘和钢轨的接触面喷涂轮轨润滑脂可以减小车轮、钢轨的磨损，延长其使用寿命。而轮轨润滑脂直接逸散到环境中，容易造成环境污染，研发的环保型铁路轮轨润滑脂既可满足轨道交通轮轨的润滑需要，有效减少钢轨和机车车辆轮缘的磨耗，又能符合环保要求。主要技术与创新点：环保型轮轨润滑脂是轮轨润滑的发展方向，该项目成功研发了国内首个可生物降解的环保型轮轨润滑脂。该项目经过室内配方和炼制工艺研究、可生物降解试验及现场试验，确定了环保型铁路轮轨润滑脂（简称BG-1＃环保脂）独特的配方、工艺:采用适宜的植物油和合成油的复合油为基础油，天然脂肪酸锂皂稠化剂,采用天然石墨固体抗磨材料、确定了优化的含高效抗氧、减摩抗磨、防锈等添加剂的配方和特定的成脂工艺；通过对欧美可生物降解性试验方法的比较，参照美国ASTM D5864方法，提出并确定了结果重现性较好的可生物降解性的室内测试方法，并探索与建立了适宜的润滑脂在自然条件下生物降解性的静置模拟方法；根据轮轨润滑及装置的特点，研究制定了环保型铁路轮轨润滑脂（BG-1＃）的技术条件。该脂具有以下技术特点： 1）BG-1＃环保脂可有效解决轨道交通曲线钢轨和车轮轮缘磨损的问题，且有益于环境保护。 2）该脂具有良好的可生物降解性（大于60%），无有害金属元素。 3）该脂具有良好的抗磨性、防腐蚀性。 4）该脂具有良好的高温稳定性（滴点170℃以上）。 5）该脂具有良好的低温泵送性，可在-30℃以上温度条件下使用。 6）该脂与多种轮轨润滑装置（道旁式、车载式）的匹配适应性好。成果产生的价值1) BG-1＃环保脂已在北京地铁12条线路248处曲线地段道旁式固定涂脂设备上使用多年，并在成都、沈阳、大连等其它多个城市地铁上得到应用，对铁道线路环境有所改善，有效地缓解了曲线钢轨及车轮轮缘的磨损，延长了钢轨使用寿命，为使用单位节省了大量钢轨维护更换费用。产生了较好的经济、社会效益。2）随着中国城市轨道交通近年的迅速发展，以及对环境保护的重视，环保型铁路轮轨润滑脂（BG-1#）的需求将日益增加，具有较好的应用前景，将取得更大的经济、社会效益。

成果简介：该项目开发了一种高效复合矿石助熔剂，优化筛选出多个单助熔剂与配煤煤种用于改善煤灰熔融特性，通过优化配煤与添加助熔剂方案，使高灰熔点煤流动温度（1600℃以上）降至1400℃以下，有效改善了灰渣流动特性和高温煤灰粘温特性，满足了粉煤气化液态排渣要求，并具有较好的适用性。利用Aspen Plus进行气化工艺模拟与优化，以600℃褐煤热解联合气化工艺代替褐煤干燥气化工艺，提出了利用褐煤和烟煤掺烧的方法降低烟煤灰熔点的方案。首次提出了焦化除尘灰与煤掺配来降低煤灰熔点的方案并进行了验证，为焦化除尘灰的综合利用提供了新思路，申请了国家发明专利。该项目以配煤、焦化除尘灰、复合助熔剂、褐煤半焦与高灰熔点煤掺烧，成功实现降低煤灰熔点、改善高灰熔点煤熔融性能。开发出焦化除尘灰与煤掺配来降低煤灰熔点的方案并进行了验证，为焦化除尘灰的综合利用提供了新思路。