成果简介：汽油中的硫是造成汽车尾气污染的最主要原因之一，因此降低硫含量是汽油质量升级的关键。2017年实施的国V汽油硫含量要求不大于10mg/kg。催化裂化汽油占中国汽油总量约70%,其硫含量高，对汽油产品硫含量的贡献达95%以上，生产清洁汽油必须脱除其中的硫。因催化裂化汽油烯烃含量高，其超深度脱硫造成辛烷值损失大、能耗高的矛盾成为中国汽油质量升级的关键难题。 为解决这一难题，中国石化于2007年购买了美国康菲石油公司汽油吸附脱硫技术知识产权。原技术所建装置连续运行周期仅为3~6个月，远不能满足炼厂连续3年的运行周期需要，且存在剂耗大、能耗高、辛烷值损失偏大等突出问题。该项目通过自主研发，实现工艺、吸附剂、工程、控制和装备的创新，形成节能高效汽油吸附脱硫成套技术。创新点如下： 创新开发新一代汽油吸附脱硫工艺技术：研究发现了吸附剂在氧气再生和氢气还原两种环境下的失活机理，开发了贫氧再生、临氢还原新工艺，减少吸附剂失活结块，实现稳定运行；构建了吸附、还原、再生、稳定全流程一体化工艺模型，实现了工艺与能量利用的整体优化；创新集成了吸附脱硫与催化裂化组合工艺。 研发新一代高性能吸附剂：首次设计并应用超深度脱硫的吸附-加氢耦合吸附剂结构模型，开发了高强度吸附剂工业化生产技术，提高了最难脱除的噻吩类化合物脱除率，更好地解决了高效脱硫与保持辛烷值的矛盾。 创新开发高可靠性汽油吸附脱硫成套工程技术：研究掌握流态复杂的流化床气固分离规律，首创反应器内构件高效降尘技术，实现过滤器入口粉尘浓度降低80%,延长过滤器运行寿命十倍以上；开发可在线除垢的进料系统等工程技术，解决了影响装置长周期稳定运行的主要问题。 开发更可靠的吸附与再生系统吸附剂输送精密控制技术：创新开发了专有控制及专家系统，实施在线诊断和智能控制，解决了吸附剂在高差压、变温、氢氧环境间切换的安全问题和吸附剂易堵塞的难题，拓展了化学工程技术平台。 创新开发关键装备技术，实现亚微米级气固精密过滤系统、低速高效旋风分离器、高温高压防氢爆电加热器等装备中国设计与制造。 工业运行结果表明，该技术与原技术相比，剂耗降低约50%、能耗降低约40%、研究法辛烷值RON损失从0.5-1.8降低到0.28-1.0，产品汽油硫含量长期稳定控制在10mg/kg以下；较常规脱硫技术能耗少约60%、RON损失少约50%;装置实现了45个月的长周期连续运行记录；整体技术达到世界领先水平。 该项目共获发明专利40件，含国外6件，实用新型专利19件，发表论文15篇，出版专著1部，具有自主知识产权；已推广建成33套装置，加工了全国近60%、超过4500万吨/年的催化裂化汽油。统计15套装置，近3年新增销售额2730亿，新增利润126.7亿。技术已出口美国，累计收益达987万美元。该项目为中国实现低成本汽油质量升级做出了卓越贡献，经济和社会效益巨大。

成果简介：该项目属于石油化工行业，涉及化学反应和分离工程等学科。 从裂解汽油中直接提取高附加值的苯乙烯经济效益显著，其工艺技术研发一直是国内外研究的热点课题。该课题存在诸如苯乙烯易自聚、原料中组分沸点相近（苯乙烯与邻二甲苯沸点差仅0.7℃)、原料中苯乙炔及微量有色杂质难以脱除等技术关键，是该领域的世界性技术难题。该项目联合科研院校组成“产、学、研”技术团队，历经十年，开展了化学反应及分离工程等多学科攻关，以茂名石化100万吨/年乙烯的裂解汽油（C8〜C9)作原料，开发了具有完全自主知识产权的裂解汽油苯乙烯抽提工业成套技术，取得以下主要成果： 苯乙炔高选择性加氢技术： 基于对苯乙炔选择性加氢反应机理的认识，通过研究催化剂本体的酸性特点，对载体、活性组分和助剂的合理调配，优化催化剂表面性质和酸性质，发明了高镍系苯乙炔选择性加氢催化剂制备方法并开发了配套的工艺。该成果为高效脱除裂解汽油中苯乙炔杂质提供了技术保证。 高效苯乙烯抽提蒸馏技术： 通过溶剂、阻聚剂及抽提工艺的系统研究，研发了以环丁砜为主的高效复合溶剂以及具有高效阻聚性能的复配阻聚剂，发明了以抽余油反萃脱除溶剂中聚合物的溶剂再生以及抽提蒸馏塔底降温阻聚的关键技术，并基于相平衡的研究，开发了可靠的工艺过程模拟系统。该成果实现了苯乙烯与其他组分的高效分离，解决了苯乙烯阻聚以及装置长周期运行的技术难题。 新的苯乙烯脱色精制技术： 研究了杂质成色机理，设计构思了全新的脱色工艺及混合反应设备，开发出安全高效的中国石化脱色专有技术。 集成创新开发了工业成套技术： 开发了裂解汽油苯乙烯抽提成套技术工艺包，解决了苯乙炔选择性加氢反应器、抽提蒸馏塔等关键设备以及脱色系统的工程放大和控制等关键技术难题，建成国内首套可与大型乙烯装置配套、3万吨产品/年（原料处理能力20万吨/年）规模可稳定产出国标优级品的苯乙烯抽提装置。 项目核心技术获授权中国发明专利13件，中国台湾发明专利1件，美国发明专利1件,中国石化专有技术4件，发表文章4篇。其中1件专利荣获第十九届中国发明专利优秀奖。在多次与国外专利商竞标中，该技术以显著优势夺标，市场占有率约78%。如某大型中外合资企业就该技术与美国某公司技术评标，结果该技术以82对61分中标。技术的应用成功，对石油化工行业具有重要示范效应。已许可包括中沙天津、镇海炼化等7家大型石化企业，技术许可费达8540万元，其中6套工业装置已建成投产，在2012-2017年上半年实现销售收入118.7亿元，利润13.29亿元。预计今后几年，国内外百万吨级乙烯产业都将配套该技术，为提升乙烯资源的综合利用水平和效益增长开辟了一条新路。

成果简介：随着原油劣质化、重质化的加剧，重油高效转化、提高轻质油品收率已成为炼油技术发展的一个重要趋势。2009年，全世界重油加氢裂化和渣油加氢处理的加工能力已达到266983万吨/年，占原油总加工能力的61％。2010年我国进口原油2.39亿吨，进口的原油多为中东高硫劣质原油，如何使其高效、清洁的转化是中国炼油工业面临的一大难题。渣油固定床加氢技术是实现重油高效转化的一个有效手段。 发明一种利用结构导向剂制备具有贯穿孔道拟薄水铝石的方法。粒子形态由传统的球形团聚体变成为类花瓣状团簇结构，使拟薄水铝石具有贯穿孔道。与传统拟薄水铝石相比，孔容提高30％，比表面积提高13％。 发明一种利用孔结构调节剂制备利于大分子扩散氧化铝载体的方法。与上一代载体相比，孔容提高37％，可几孔径由16纳米提高到22纳米，孔径>20纳米的贯穿性孔道的比例可达到58％。 发明一种制备高活性催化剂的方法。该发明制备的催化剂与传统方法制备的催化剂相比，活性金属Mo3d和Ni2p结合能降低，活性相平均片层数由4.3层增加到6.4层，II类活性相含量提高13％，相对脱硫活性提高22％。 采用上述3种发明技术，制备出FZC-28A、FZC-28和FZC-204A催化剂。与国外催化剂物化性质相比，催化剂堆积密度低2个单位，孔径大2～5纳米；性能对比评价结果表明：FZC-28A与国外参比剂脱杂质率相当；FZC-28与参比剂相比，脱金属率高8个百分点，脱硫率高13个百分点，脱残炭率高2个百分点；FZC-204A与参比剂相比，脱金属率高6个百分点，脱硫率高5个百分点，脱残炭率高3个百分点。

成果简介：高硫、高烯烃含量的催化裂化(FCC)汽油占我国车用汽油60%以上，其清洁化是我国汽油质量升级的核心任务。针对现有FCC汽油清洁化技术不能兼顾烯烃含量降低和辛烷值保持这一世界性难题，该项目创新提出分段调控烯烃分子转化理念，首创将烯烃递进转化为高辛烷值、且含量不受汽油标准限制的双支链异构烷烃的技术路线，即：先使FCC汽油中双键位于分子链末端的端烯烃异构为双键位于分子链中部的内烯烃、再使内烯烃异构为有1个烷基侧链的单支链异构烯烃、最终将单支链异构烯烃转化为有2个烷基侧链的双支链异构烷烃，破解了烯烃含量降低和辛烷值保持这一FCC汽油清洁化的世界性难题，开发出FCC汽油超深度加氢脱硫-烯烃双支链异构成套技术。主要技术创新如下： 1.发明氧化铝晶面工程方法，开发烯烃双键异构、硫醇醚化和噻吩烷基化三功能催化剂和预加氢技术：发明了使Al₂O₃同时暴露出强酸性{111}晶面和强碱性{110}晶面的晶面调控方法，将晶面调控Al₂O₃与介-微孔ZSM-5分子筛复合，实现了金属活性组分在Al₂O₃不同晶面上的选择性负载及其催化作用的协同，开发出烯烃双键异构、硫醇醚化和噻吩烷基化三功能催化剂和预加氢技术，使FCC汽油中的端烯烃转化为较难加氢饱和的内烯烃，内/端烯烃质量比从2.85增至11.64、研究法辛烷值(RON)增加0.4,并实现了硫醇、噻吩向重汽油的转移。 2.发明酸性硅铝载体和有机-无机杂化金属纳米晶前驱体，创制耦合烯烃单支链异构功能的高选择性加氢脱硫催化剂：率先提出通过改变烯烃分子构型提高加氢脱硫催化剂的选择性，发明了酸性硅铝载体和有机-无机杂化金属纳米晶前驱体，研制出耦合烯烃单支链异构功能的加氢脱硫催化剂，进一步将FCC重汽油中的内烯烃转化为单支链异构烯烃，使单支链/正构烯烃质量比从1.1增至1.4，并借助单支链烯烃的空间位阻实现了重汽油的高选择性加氢脱硫。 3.首创强酸性等级孔SAPO-11分子筛，开发烯烃双支链异构催化剂：揭示了单支链异构烯烃同时接触到相邻孔口的强酸性活性位是其转化为双支链异构烷烃的必要条件，创制了具有丰富暴露孔口的强酸性等级孔SAPO-11分子筛和非贵金属烯烃双支链异构催化剂，在使重汽油烯烃含量降低12.08v%时，使双/单支链烷烃质量比增加7倍，破解了烯烃含量降低和辛烷值保持的难题。 4.创新提出分段调控烯烃分子转化理念，开发FCC汽油超深度加氢脱硫-烯烃双支链异构成套技术：开发出分段调控烯烃分子转化以降低烯烃含量、提高脱硫选择性的FCC汽油超深度加氢脱硫-烯烃双支链异构成套技术，实现了烯烃含量降低、超深度脱硫和辛烷值保持的三重目标；与同类技术相比，该技术在生产国V标准汽油调和组分时，产品烯烃降低幅度高4.1v%, RON损失少1.2。 该技术自2014年11月以来已相继应用于6套国V汽油生产装置，技术许可8套工业装置，总规模达到1370万吨/年。技术应用新增产值15.6亿元，新增利润9.4亿元。获授权中国发明专利32件、美国发明专利2件，形成中国石油技术秘密4件、催化剂标准3件，发表论文23篇。培养博士、硕士研究生30余名。获2015年中国石油和化学工业联合会技术发明一等奖。

成果简介：传统的零件制造采用供给大量切削液的浇注式方法，然而，浇注式切削液与高速旋转的刀具激烈撞击和高温蒸发等过程中产生大量的油雾和PM2.5，对生态环境和工人身体健康产生了极大威胁。而且，与切削液有关的费用高达总成本的17％，是工具费用的3-5倍。零件成形制造过程中切削液的环境危害和成本问题已经成为制约制造业发展的瓶颈。 “绿色制造”是制造强国战略，先后被列入“十三五”规划、“中国制造2025”发展重点，对节能环保意义重大。以制造过程“绿色化”为目的准干式零件制造方法应运而生，准干式零件制造是介于干式切削与浇注式之间的冷却润滑技术，又称为微量润滑。但是，微量润滑切削只依靠高压气体带走切削区的热量，并不能起到预期的冷却效果并造成工件表面完整性恶化和刀具寿命降低。冷却性能不足导致零件性能无法保证已经成为准干式零件制造关键技术瓶颈。 该项目围绕上述技术瓶颈与迫切需求，提出零件准干式制造过程冷却液高效利用及减量化关键技术。在国家863计划、国家自然科学基金、科技部科技型创新基金等项目支持下，历时12年，以产学研用结合的创新科研模式，取得了丰富的原创性成果： 1)首次发明了准干式零件制造微量润滑基础油及纳米流体制备关键技术，为准干式零件制造提供绿色、高性能微量润滑基础油及纳米流体； 2)揭示了刀具/工件约束空间流场分布规律并发明了切削液高效利用关键技术，实现了准干式绿色制造微量润滑剂以高“有效流量率”注入切削区； 3)发明了纳米粒子射流微量润滑剂减量化供给关键技术，首次提出了电磁场辅助微液滴可控输运关键技术，为准干式零件制造提供了设备支撑； 4)首次发明了纳米流体热物理特性检测新原理与电卡效应强化换热关键技术，实现了准干式零件制造纳米流体能量分配比率的在线测量； 5)发明了准干式纳米粒子射流微量润滑加工工艺，解决了微量润滑换热能力不足的技术瓶颈，形成了绿色、高效的零件制造工艺。 构筑了准干式制造专利群累计授权发明专利72项，并进入山东省高价值专利库。其中美国、澳大利亚等国外专利5项、中国发明专利67项，包括国内“冷却液高效利用及减量化关键技术”主题下总计59项发明专利之52项。支撑发明点的2项核心发明专利分别获得“山东省专利奖1等奖”、“中国循环经济协会专利奖金奖”。探索性研究成果获得中国机械工业科学技术2等奖。项目团队研究成果被引用600余次，其中3篇JCR-1区论文为ESI高频被引论文。得到卢秉恒院士、Jun Wang教授(国家千人计划、新南威尔士终身教授)等高度评价。项目培养了教育部新世纪优秀人才、“长江学者奖励计划”青年学者、泰山学者特聘教授、山东优秀发明家。研究成果经权威检测与鉴定，“可节省切削液90％以上”、“环境保护效果显著、具有新颖性”、“成果难度大、创新性强”、“项目整体达到国内领先，国际先进水平”。基于技术发明构建了准干式制造生产线，满足了绿色制造产品的急需，创造了重大的社会和经济效益，近三年应用单位新增销售额36703.43万元、新增利润6629.5万元。

成果简介：该项目属于石油炼制加工领域。 立项背景：近年来中国的高速公路一直在飞速发展，因此在未来几年中国的道路沥青需求量仍然较大。但近年中国进口的原油以重质、劣质原油居多，优质适宜生产沥青的原油大幅下降。适宜生产沥青的原料大幅减少，给生产高等级沥青带来极大的困难。而且从经济效益方面来看，渣油生产道路沥青比进焦化装置加工效益更好。因此，开展研究将劣质原油的减压渣油生产道路沥青的途径，利用现有的炼油副产物，从而提高炼油综合经济效益。 技术创新点：1.研究出调合沥青针入度与糠醛精制抽出油加入量之间的关系公式，建立了相应的数学模型。2.将劣质减压渣油应用于高等级道路沥青的生产，利用数学模型快速有效地确定其与抽出油调合的配方及生产方案。3.建立了沥青热储存性能的快速评价方法并设计出评价设备。技术经济指标：生产的道路沥青执行交通部《公路沥青路面施工技术规范》(JTG F40-2004)标准，生产的道路沥青品种主要有：50号、70号和90号道路沥青，产品等级分为A级、B级和C级。所生产的沥青产品主要供应国内的夏炎热区域(按标准中的沥青路面使用性能气候分区为1-3和1-4区)。同牌号同等级的沥青比其它供应区域的沥青在软化点、60℃动力粘度方面的要求更高，所以高温性能更加优胜。 知识产权：该研究已有2项发明专利和1项实用新型专利获国家知识产权局授权；在公开刊物上发表文章10篇。该技术具有独立的知识产权。 应用推广情况：该项目开发的技术，自2013年起全面应用于中石化茂名分公司的沥青生产，实现了沥青产量和质量的大幅提高。2013～2016年沥青年产量持续突破百万吨，产销量在国内沥青生产企业中名列前茅。2014年产销量居全国沥青生产企业的第4位，2015年居第3位，2016年居第2位。2016年所有牌号沥青全部达到A级标准，可以替代进口沥青。该技术的应用可以提高劣质减压渣油、糠醛抽出油等炼油副产物的利用价值，为企业带来良好的经济效益。2014～2016年茂名分公司沥青生产增加利润达到2.68亿元。通过该技术的应用可以有效缩短沥青的生产周期，减少废气的排放，有利于环保清洁生产。所生产的道路沥青通过交通部的产品认证。产品被广泛应用于云南、贵州、江西、广东、广西、海南等众多重点道路工程，树立了良好的企业形象。工程项目有南宁市民族大道、广西防城高速、云南锁—蒙高速、昆明机场高速、昆明—武汉高速、贵州仁怀-赤水河高速、海南西部高速等。同时每年出口泰国、越南、印度尼西亚、菲律宾、马来西亚、印度等东南亚“一带一路”国家10万吨以上沥青，为中国的沥青产品质量取得了良好的声誉。

成果简介：焦化煤调湿技术及SDM-HB2干燥破碎机研究开发与应用，该项目研发了一种新的煤调湿技术，入炉煤经均质布料装置进入锤式干燥破碎机，入炉煤在破碎的同时被干燥。大部分入炉煤在破碎机下部收集，少部分经旋风和布袋收粉器收集，所有入炉煤经混合机混合后送往焦炉。通过选用一种均质布料装置，使装炉煤在破碎机内分布均匀，无破碎死角；设计一种专门的破碎机进口装置，使装炉煤与烟道气进入破碎机后能充分接触；创新设计一种具有干燥功能的破碎机，使装炉煤在破碎的同时被干燥。该项目在国内外首次采用干燥破碎一体化煤调湿工艺及设备，不仅稳定了炼焦煤的水分，而且改善了粒度分布，有效的提高了焦炭质量。干燥热源最少七成以上来自焦炉烟道废气，少量不足热源由烟气炉提供。流程紧凑，投资少，能耗小运行维护简单，占地面积小，满足炼焦节能降耗的要求。该技术对原煤水分适应性高，调湿能力弹性较大，调湿后装炉煤水分含量可以根据炼焦要求进行调整，非常适合现有焦化厂改造。在莱钢7#、8#焦炉上进行了工程化应用，将原煤年平均含水量从10.6%调湿后降低到8.5%，调湿效果明显。工艺设备运行稳定可靠，实现了科技成果向现实生产力的转化。

成果简介：课题来源与背景：该成果来源于南科发[2012] 51号“关于下达南宁市科学研究与技术开发计划第一批项目（课题）的通知”：焦化柴油催化氧化脱硫精制技术研究。面对日趋严格的燃料油硫含量标准和市场对低硫清洁燃料油的巨大需求，致使各国纷纷致力于各种脱硫技术的研究。催化氧化脱硫技术以其操作条件温和以及生产成本较低，操作技术较简单，故可用于中小型地方石化厂。随着石油加工技术的不断深入，渣油的一个重要深加工方法是进行焦化，主要有釜式焦化和延迟焦化二种，焦化柴油是渣油经过焦化过程得到的产物。焦化柴油在中国的成品柴油产量中有相当大的比例，约占轻柴油产量的10%。未经精制的焦化柴油质量较差，含有大量的不饱和烃、较多的硫、氮、氧等非烃化合物，既黑又臭，柴油的安定性差，胶质含量高、色度和不溶物含量较高。因此，对焦化柴油脱硫技术进行研究，开发一种新的非加氢脱硫精制焦化柴油的方法势在必行。技术原理及性能指标：柴油中的有机硫化物燃烧后生成SOX，是形成酸雨的主要原因。同时，它还会造成严重的空气污染，引起人们的呼吸道等疾病，使人们的生活质量下降。所以，脱除柴油中的硫，减少其对环境和人们健康的危害，是非常有必要的。该成果的焦化柴油催化氧化脱硫精制技术，能有效减少柴油中的硫对环境的危害，推动清洁燃油的发展，所研制的焦化柴油脱硫的精制技术能够有效脱除焦化柴油中的硫，达到GB252-2015普通柴油国家标准。技术的创造性与先进性：该成果的创新性在于研制了一种高效催化剂（包括催化剂的制备方法），配合氧化剂使用，能有效减少柴油中的硫对环境的危害，达到较好的脱硫效果，能极大地推动清洁燃油的发展。

成果简介：来源与背景：进入新世纪以来，社会发展对润滑油产品在资源、环保、节能等方面提出了更高的要求，而传统润滑油以石油为基础油，对能源、环境造成了压力。一些发达国家如德国、美国等利用本国的资源已经率先开始可生物降解润滑油的研究与产业化，并颁布有关法规促进其应用。因此，生物质替代石油生产润滑油成为“热点”。技术原理及性能指标：以蓖麻油衍生物为基础油，与自主研发的高性能减磨剂、抗氧化剂等一起，采用先进的衍生物合成技术、调和技术和生产工艺使产品—生物降解型系列润滑油的质量级别、生物降解性、生物毒性方面与国际要求持同等水平。并结合国情和生产实际，建立起系统的生物降解性、生物毒性评定方法，可根据需要调和不同降解程度的润滑油，在技术上处于全面领先地位，对可生物降解润滑油起到行业指导作用。技术的创造性与先进性：蓖麻基燃气燃料发动机油组合物是以蓖麻基癸二酸二辛酯为基础油之一，采用享有独自知识产权的专利复合添加剂，具有优良的抗热氧化安定性、超强的负荷变化承载性、抗硝化性；可防止火花塞积炭、发动机爆震、黏环、气门积炭、提前点火，保持发动机平稳工作，延长气阀、火花塞等部件使用寿命；能够有效抑制油品黏度增加、低灰分和对酸的中和性，减缓发动机的腐蚀；超强的氧化安定性和抗剪切性，能在苛刻的工况下为发动机提供完美保护。作为生物质高新技术产品，不仅为润滑油行业输送了新一代高性能产品，而且发展生物质能源，以非粮作物蓖麻为原料生产蓖麻基润滑油，将有利于实现国家能源替代战略。适用范围：适用于各类军用、民用、工程、运营等车辆的燃气发动机所需的润滑剂，适用于-20℃至40℃的地区。

成果简介：随着工程机械制造技术水平的发展，工程机械已经被广泛应用于各个领域中，柴油机具有结构紧凑、轻便、热效率高以及启动性好、功率和转速范围大等优点，因而被广泛应用于工程机械中，作为其主要的动力装置;为了保证柴油机在工程机械使用的工况场合能正常使用，柴油发动机油是柴油机运作正常的必备条件之一，柴油机要正常工作就需要对其进行冷却、润滑、密封、减磨、分散;柴油发动机油的质量及性能也直接影响着柴油发动机性能的发挥和使用寿命。液压传动是工程机械设备中常用的一种传动装置，是利用液体作传动介质、利用液体的压力或动能来传递能量的系统。液压传动具有体积小、质量轻、功率大、反应快、精度高、调速范围大、运动平稳、操作方便等特点;液压系统基本是由动力元件、操作元件、执行元件和辅助元件四大部分组成的，但是各种机械设备的液压系统具体结构不尽相同。由于工程机械液压系统的结构和使用工况条件与普通的工业液压系统相比，在工作环境、单位体积功率传输、制造精度以及对环境保护要求方面，存在很大的差别;因此，普通的抗磨液压油已不能满足社会和生产的需求。该发明的环境友好节能型工程机械通用油组合物，由下列质量百分数的成分组成：复合基础油85%～90%，其他添加剂15%～10%。本通拥油组合物采用聚α-烯烃PAO与癸二酸二幸酯复合作为环境友好节能型工程机械通用油的基础油，具有良好的综合性能，可代替在工程机械重使用的柴油机油、液压油、齿轮油、液力传动液以及其他诸多单元用油，实现一油多用；增加了柴油发动机的功率，提高了柴油发动机的可靠性和燃料经济性，改善了柴油发动机的低温启动性以及提高了液压系统工作的效率和精度；有效的延长了液压系统、柴油发动机、齿轮系统、液力传动系统以及其他诸多单元的使用寿命和换油期。

成果简介：液气悬挂装置作为缓和行驶装置与路面作用产生的振动、冲击、作用负荷的装置而广泛应用于民用车辆、工程机械、特种车辆、坦克、飞机等各种军工及民用领域。在多种的悬挂系统中，液气悬挂装置具有变刚性、可调性、可闭锁性、通用性等优点，能够明显的改善路况带来的振动、冲击负荷，提供舒适的驾驶环境而被广泛应用，液气悬挂装置的技术的不断发展和进步使其具有非常广阔的应用前景。液气悬挂装置工作时，由于地面冲击、装置的负荷等作用，活塞频繁的往复摩擦、液体不断进出液压缸，使机械能转变为热能，并由液气悬挂装置散发到周围环境中，工作液温度常常会在l00℃以上;同时在冬季寒冷地区常常会遇到低温严寒，这就要求工作液具有良好的低温流动性;因此，要求工作液要具有较宽的使用温度范围、抗磨、减摩性能，优异的热氧化性能和抗泡性能。液气悬挂装置充气压力通常会达到几兆帕，甚至十几兆帕，需要保证良好的极压抗磨性能。同时，还要具有良好的橡胶密封材料相容性、粘度稳定性、抗剪切性、防锈性等。该发明公开了环境友好液气悬挂装置工作液组合物，采用聚内烯烃、三轻甲基丙烷醋复合作为基础油，配合多种复合添加剂，包括极压抗磨剂、防锈剂、粘度指数改进剂、抗氧剂、抗泡剂、金属减活剂、摩擦改进剂、油性剂等。该发明能使悬挂装置磨损量最小，使用寿命长，具有良好的抗氧化性能、粘温性能、低温特性、抗泡性、防腐防锈性能、剪切稳定性、润滑性、粘度稳定性以及与密封材料的相容性。

成果简介：项目属炼焦技术领域。 优质炼焦煤是全球稀缺的不可再生资源，也是大型高炉所需优质焦炭的重要原料，但其储量逐年匮乏，已严重制约钢铁工业发展。但炼焦行业仍然采用高配比优质炼焦煤生产优质焦炭，资源占比＞50％的低灰低硫弱结焦性低品质煤配比不足20％。因此，如何在确保焦炭质量的情况下，大幅提高弱结焦煤配比是亟需解决的行业重大技术难题。项目历经8年，对弱结焦煤劣化焦炭质量机理深入研究，开发出弱结焦煤高配比生产优质焦炭关键技术，取得多项技术创新。 1)突破传统配煤理论局限，建立了“结焦过程与成焦微观结构协同控制”的配煤理论。通过“结焦中心、煤粒均实和界面结合”结焦过程三要素及焦炭微观结构研究，提出弱结焦煤作结焦中心，并控制其微观结构缺陷的高配比弱结焦煤基础理论。 2)建立以胶质体曲线平滑下或微波降作为低阶弱结焦煤、镜质体反射率＞1.65％为高阶弱结焦煤的精确分类使用技术。实现富含胶质体气煤对1/3焦煤、贫瘦煤对瘦煤、及优质瘦煤对焦煤替代，节约优质资源＞10％。 3)开发出以“优化微观结构和界面结合”为目的的弱结焦煤粒度调控技术。高阶煤细粉碎，消除成焦微观结构缺陷，强化界面结合；低阶煤选择粉碎，降低界面劣化效应，实现高阶煤用量提高15-20％、低阶煤用量提高10-20％的显著工艺效果。 4)开发出不同资源条件下大型焦炉弱结焦煤高配比和焦炭质量控制模型。低阶煤高配比时需高膨胀和富含粗粒镶嵌结构煤种支撑，高阶煤高配比时需高流动煤支撑，实现大型顶装焦炉弱结焦煤配比＞30％生产优质焦炭的重大突破。 项目形成发明专利10余项，企标2项，发表论文20余篇。项目成果在武钢应用，弱结焦煤配比＞30％，焦炭质量达国际先进：CSR68～72％，M40＞88％，焦炭灰分硫分显著下降，高炉年减少渣量5万吨和硫排放3300吨，近三年创效3.33亿元。在湘钢、枣矿推广应用，创效1.6亿元。经济、社会和环境效益显著。 项目推广应用前景广阔，对中国高效利用低质资源，解决行业优质资源紧缺难题，具有极强的行业示范作用。

成果简介：课题来源与背景：随着人们对环境和可持续发展的日益关注，由润滑剂所导致的环境污染问题已引起广泛关注。矿物油基润滑剂的生物降解性能差、生态毒性累积性强，严重污染陆地、江河和湖泊，危害生态环境和生态平衡，对环境造成恶劣影响。因此，随着人们环保意识的不断增强和环保立法的日趋完善，矿物油润滑油正面临着严峻挑战。人们普遍认识到发展环境友好润滑油不仅是保护环境的必然措施之一，也是缓解石油危机的重要途径之。因此，开发节能型环境友好润滑油是润滑油的发展趋势。技术原理及性能指标：以蓖麻基癸二酸二辛酯为基础油之一，采用享有独自知识产权的专利复合添加剂，具有改善在严苛驾驶状况下的高低温保护性能，卓越的氧化安定性和抗氧化能力，可更有效控制机油氧化变质，延长机油换油期。技术的创造性与先进性：环境友好节能汽油发动机润滑油具有高效的清净分散性能，可有效降低沉积物生成，防止发动机磨损，保持发动机强劲动力，降低燃油消耗；能有效防止催化剂中毒，延长催化转化器寿命。并具有超凡的低温流动性、高温氧化安定性，超强的粘度保持能力，提供出色的润滑性能；同时，优异的抗磨性能，能提升驾驶舒适度，有效防止发动机磨损，延长发动机使用寿命。技术的成熟程度：润滑油及其添加剂引起的环境问题正日益受到关注，国外早在上世纪70年代就已开展环境友好润滑油润滑剂的研发工作，国内在该领域的研究工作也取得长足进展，该专利成果已进入产业化应用阶段，生产技术和生产工艺相当成熟，已产生了较好的经济效益和社会效益。适用范围：适用于各类军用、民用、工程、运营等车辆的燃气发动机所需的润滑剂，适用于-20℃至40℃的地区。

成果简介：该项目为"利用蒙古煤生产一级冶金焦关键技术研究与产业化"，属煤炭洗选和综合利用技术领域。针对蒙古煤洗选和焦化工艺过程中的技术难题，在不同矿区蒙古原煤性理化性质分析、原煤可选性及重介质分选效果评价、煤泥可浮性及浮选效果评价、配煤炼焦小型试验及工业试验等大量研究的基础上，提出采用原煤配洗、不脱泥、不分级重介质选煤-煤泥浮选工艺对蒙古煤进行洗选，并完成了蒙古煤洗选的实验室试验和工业性生产试验；并设计将蒙古煤洗选精煤与国内神府低阶煤进行配煤炼焦，并完成了配煤炼焦的小焦炉试验、铁箱试验和工业性试验。主要研究内容和发现点为： (1)对蒙古煤理化特性进行了系统研究，蒙古焦煤具有低灰、低硫、低磷的特点，挥发分含量较高，粘结性强，反应活性高，焦煤中镜质组组分含量较高，为优质主焦煤。 (2)针对不同矿区原煤可选性差异较大的技术难题，设计将3#、5#、8#原煤进行配煤洗选，配入比例分别为40％、20％和40％，通过原煤配煤，提高了入洗原煤性质的稳定性，降低了入洗选煤的洗选难度，优化了洗选指标。重介质分选效果评价表明：三产品重介质旋流器分选精煤产率较高，分选的可能偏差较小，各产物中错配物含量较低，分选效果较好。 (3)煤泥分步释放结果表明：浮选精煤灰分为10.45％时，浮选精煤产率为78.85％。煤泥工业浮选试验指标：浮选入料、精煤和尾煤灰分分别为22.93％、10.45％和53.82％，精煤产率为71.22％，可燃体回收率为82.76％，精煤选分系数为2.19，浮选精煤数量指数为90.32％，浮选完善指标为50.30％，表明煤泥采用浮选工艺可有效回收其中有用组分。 (4)神华巴彦淖尔能源有限责任公司选煤厂采用不脱泥、不分级重介质选煤-煤泥浮选工艺，单系统主选设备单系统采用一台具有国际领先水平的3GDMC1500/1100AI大直径无压给料三产品重介旋流器。选煤指标：入选原煤灰分为16.08％，精煤产率为84.34％，灰分为10.25％，水分为9.51％，中煤产率为9.42％，灰分为34.17％，水分11.29％，尾煤泥产率1.46％，灰分44.48％，水分27.00％，矸石产率4.77％，灰分74.50％，水分14.61％。单位介质消耗为1.25kg/t(原煤)，选煤回水循环利用率较高。 (5)为提升了中国低阶煤资源的利用价值，并降低一级冶金焦的原料成本，该项目设计将蒙古煤洗选精煤与国内神府低阶煤进行配煤炼焦，配煤试验探索出最经济可行的配煤方案为：神华蒙古煤洗选精煤(以3#精煤为主)占45％、中铝蒙古煤洗选精煤(以5#精煤为主)占45％、神府煤占10％。按照设计配煤方案进行工业生产，炼焦生产能力为120万吨干全焦/年，焦炉设计规模为2×60孔，焦炉选用TJL5550D型宽炭化室、双联火道、废气循环、下喷式捣固焦炉，采用煤饼捣固，侧装高温干馏及湿法二次熄焦工艺(预留干熄焦)，工业生产出的一级冶金焦质量良好，生产过程稳定可靠。 2014-2016三年累积洗选蒙古原煤280万吨，累积生产出合格精煤236.15万吨，累积生产合格一级冶金焦213万吨，三年累积为企业增加产值371677.26万元，增加利润75937.26万元，增加税收48318.04万元，节省原料成本14898万元。 该项目对开发利用国外类似优质焦煤资源具有一定的推广价值。

成果简介：该项目是2013年浙江省质监系统重点科研计划项目。项目以车用汽油为研究对象，针对汽油及N-甲基苯胺、甲缩醛、碳酸二甲酯、有机氯、金属添加剂等添加物的特性，开展系列定性、定量分析方法研究，比较选择前处理和仪器方法，优化了傅里叶变换红外光谱、二维气相色谱、微库仑仪、ICP-OES等仪器参数条件，建立车用汽油中N-甲基苯胺含量检测方法，车用汽油中甲缩醛含量检测方法，车用汽油中碳酸二甲酯含量检测方法，车用汽油有机氯检测方法，ICP-OES有机进样快速测定汽油中铅、铁、锰含量的方法。N-甲基苯胺、甲缩醛、碳酸二甲酯、有机氯、铁、锰、铅的检出限分别为0.2%、0.1%、0.1%、1mg/L、0.04mg/L、0.01mg/L、0.1mg/L，回收率均在95～110%之间，相对标准偏差小于10%。项目撰写研究报告1份，发表论文1篇，制定作业指导书5份，形成国家标准送审稿1项。依据该项目研究的检测技术，形成实验室自制检测方法，通过专家评估和确认，建立检测手段，并经考核获得省级计量认证资格。为企业产品质量把关提供检测技术服务；为政府监管提供有力的技术支撑，在推进车用汽油产品质量综合整治、全面提升车用汽油产品质量整体水平、保障人民健康和生命财产安全、维护正常的车用汽油生产经营秩序等方面发挥积极作用。至今为政府职能部门和企业共计提供约300余批次检测服务，检测业务创收超100万元。

成果简介：该系列成果属于石油化工技术领域，广泛适用于各类原油、液态石化品在储罐内的调和，高效、节能地解决了多种油品在储罐内调和不均的技术难题。 随着开采石油的日益重质化、劣质化，原油及其经过炼油所得的油品的组分越来越复杂，给储罐内油品均质性调和带来很大困难。由于组分、密度的不同，极易造成储罐中的油品组分分离沉淀现象，影响油品质量均质性。对于炼油而言，原油的不均严重影响炼油生产参数及产品质量。对于炼油获得的成品油而言，均质性不好，直接影响产品质量和用户的使用。中国沿海炼油厂所用原油主要靠进口，来自世界不同产地、种类繁多，众多油品在进入炼油装置前、炼油后获得的油品这两大类调和难题，长期困扰炼油生产和产品的使用。 为提高油品的均质性，传统方法及其缺点如下：其一，油品复配，但该法工艺复杂且成本高；其二，机械叶轮片搅拌，但其结构复杂，搅拌均匀程度不高；其三，固定式或动态式喷嘴搅动，存在搅动死角，且搅拌均匀程度也不理想；其四，能耗高且针对油品单一，普适性差。 针对这些不足，该系列技术提供结构简单、成本低的对储罐内油品进行混合调和的节能高效装置。其主要创新点是：高效、节能、广适。 创造性地利用流体力学湍流原理以及复合叠加增强作用原理，研发出逆流式混油装置专利技术产品，使其在储罐内分别从底部、顶部产生两大反向流动的大漩涡(旋流)，该两大旋涡在储罐中部位置汇合，互相碰撞、拖曳、牵拉、撕裂、抵制，可以起到很好的反向冲击(冲散)、混合、搅拌作用，极大地提高了混合效果和混合效率。再通过在中部协同增强作用，多方位喷射且产生旋转兼起带动搅拌作用，加上涌动、上下甩动、拍打等多种作用。通过上吸下喷或下吸上喷式作用，单独对顶部和底部中心位置强化调和作用。通过以上三大类作用联合协同和强化，实现油品在整个储罐区域内全覆盖、无盲区、无死角的充分混合调和，具有高效性。 节能降耗效果明显。以上各种作用联合协同，增强储罐油品的整体混合调和效果，减少了返工率，并通过PLC控制单元和变频技术降低了耗电。 广适性、普适性强。该系列技术可高效地调和储罐油品，广泛适用于各种高粘度、高密度油品，且提高了处理规模和处理效率。 该系列技术以广西石化产业战略需求为导向，成功在钦州、广州、茂名、东营、北海、防城港等地石化企业应用，有效提高了油品调和均匀程度，降低能耗，减少返工量，累计创造经济效益近1.6亿元，极大提高了油品调和效率和质量。

成果简介：为改善沥青的性能，该项目以聚合物改性剂对石油沥青进行改性，制备了聚丁二烯、改性聚丁二烯、聚异戊二烯接枝聚苯乙烯及聚丁二烯接枝聚苯乙烯等多种聚合物改性剂，将改性剂与基质沥青共混获得了改性沥青。通过针入度、软化点、延度、薄膜烘箱(TFOT)、软化点离析差等试验，考察SB改性沥青的基本性能。比较SB、SBS改性沥青的耐老化性、低温抗开裂性能及高温贮存稳定性。利用扫描电子显微镜(SEM)对SB改性沥青的分散状态进行观察，考察SB改性沥青的相容性。并初步探讨改性机理。采用聚合物改性的沥青，与普通沥青相比，改性沥青的高温热稳定性提高，感温性明显下降，耐老化性和低温抗开裂性能也有不同程度的改善，同时，改性沥青与基质沥青具有一定的相容性。 存在的问题是改性聚合物制备复杂，成本高。 该项目创新点：采用自由基聚合制备了1，2-聚丁二烯接枝聚苯乙烯，并将其与沥青通过高速剪切共混，获得了1，2-SB改性沥青。考察了1，2-SB改性沥青的高温储存稳定性、感温性、耐老化性和抗低温开裂性并进行DSC分析。当1，2-SB的质量分数为4 %时，与基质沥青、SBS改性沥青及1，4-SB改性沥青相比，1，2-SB改性沥青的高温储存稳定性、感温性、耐老化性和抗低温开裂性明显改善。

成果简介：该课题是结合格尔木炼厂近年来汽柴油产品质量持续升级而开展的研究及应用工作。该课题从2010年开始实施，主要分两个阶段：第一阶段实施国Ⅲ汽柴油产品质量升级；第二阶段实施国Ⅳ、国V汽柴油产品质量升级。该课题通过汽柴油质量升级关键技术的研究，实现了技术储备，取得了较好的经济效益和社会效益。项目实施以来累计上交税费161亿元，为国家和地方的经济建设做出了巨大贡献。通过该项目确保格尔木炼油厂向社会提供清洁燃料，一方面为青藏高原的经济发展和国防安全提供了能源保障，另一方面相当于平均每年减排二氧化硫5200吨，为保护青藏高原的碧水蓝天做出了贡献。 为响应国家对汽柴油标准的要求，满足人们对清洁环境的需要，该课题结合格尔木炼油厂实际情况，认真开展了格尔木炼油厂汽柴油产品质量升级关键技术研究及实现工业应用，取得以下成果： 1.根据国家要求，在各阶段按时实现汽柴油产品满足最新标准要求出厂，产品汽油硫含量从原来的不大于500mg/kg降低到不大于10mg/kg，产品柴油硫含量从原来的不大于2000mg/kg降低到不大于10mg/kg，为守护青藏高原的碧水蓝天作出了应有的贡献； 2.在国内首次全套引进美国CDTECH催化汽油处理工艺，为国内后续汽油质量升级储备了成熟技术，国内先进； 3.在国内首次工业应用催化汽油脱砷技术，国内先进； 4.使用国产醚化催化剂首次替代CDTECH醚化专利催化剂，国内先进； 5.推广应用液力抽真空技术于常减压装置，国内先进； 6.工业推广应用了中国自主催化汽油质量升级专利GARDS汽油加氢脱硫+辛烷值恢复组合工艺技术，国内先进； 7.在国企首次工业应用轻汽油抽提脱硫技术，国内先进； 8.配合研究单位完成催化裂化汽油萃取脱硫技术小试及中试研究，形成催化裂化汽油萃取脱硫新技术通过中国石油和化学工业联合会鉴定，国际先进； 9.在国内MTBE装置首次采用液化气纤维膜脱硫+轻重碳四分离组合工艺技术； 10.采用柴油加氢精制+改质+降凝组合催化剂级配技术。

成果简介：纳米粒子气雾射流微量润滑以微量润滑技术为基础，依据固体强化换热原理，并基于固体颗粒传热能力在适当条件下远大于液体和气体的事实，提出将纳米级固体粒子、润滑液与压缩气体混合雾化后以射流的形式喷入切削区，实现有固体纳米粒子参与强化换热的微量润滑新工艺；是一种面向环境友好、资源节约和能源高效利用的可持续绿色制造新方法。项目组在国家自然科学基金、国家企业创新基金和省、市、自治区计划等项目支持下，以产、学、研结合的创新科研模式，历时6年取得如下发明成果： 微量润滑基础油及纳米流体制备关键技术。研发了具有自主知识产权的纳米流体制备装置；针对不同工况、工件材料研发微量润滑基础油24种，形成系统的润滑油制备关键技术。纳米粒子气雾射流微量润滑磨削润滑剂供给关键技术。针对高能量密度产出的磨削加工工况，研发了3套纳米粒子气雾射流微量润滑润滑剂供给装备与5套雾化喷嘴。纳米粒子气雾射流微量润滑检测关键技术。发明了纳米粒子射流微量润滑磨削检测新方法，研发了3种具有自主知识产权的纳米粒子射流微量润滑磨削检测装备，实现了射流雾滴粒径、纳米流体导热系数及对流换热系数、磨削液“有效流量率”的精确测量。纳米粒子气雾射流微量润滑加工工艺。实现了难加工材料的高效低碳精密加工制造。与传统加工方法对比，润滑液消耗量减少至1/1000；工件表面粗糙度Ra=0.274-0.35μm。与干式加工方法对比，比磨削能降低30-38%；G比率提高32-48%；摩擦系数降低35-48%；由切削液传出能量分配比率提高14-28%。 构建了微量润滑和纳米流体气雾射流微量润滑装备生产线，近三年仅微量润滑设备新增销售额4114万元，新增利润646万元。引领了精密制造润滑剂供给改革潮流，大幅提高了国际竞争力。获授权发明专利42项、PCT专利6项(其中3项已进入美、澳、韩国)、实用新型专利19项、软件著作权3项；出版学术著作2部，发表SCI/EI收录论文70篇(JCR-1区5篇、JCR-2区12篇)，制定国家标准2项。

成果简介：原油调合是将不同物性的原油按恰当比例混合，使之成为适合加工生产的“原材料”。原油调合是炼化生产的首要环节、关键环节。实时、准确掌握原油的物性(硫含量、酸值、密度和实沸点蒸馏数据等)，在线调整混合比例，能在保证产品质量的前提下，提高原油利用率与降低成本、减少能源消耗与排放，是原油调合的国际最新技术。长期以来中国炼化企业产品质量和效益的提升受制于不能准确掌握原油的实时性质，因而也无法通过在线调合技术从根本上解决问题。该项目首先攻克了基于近红外光谱的原油性质快速分析技术，并在此基础上进一步解决了在线调合优化控制若干关键问题。国内首次提出基于近红外光谱的原油性质快速分析方法，以及基于原油实时性质的在线调合方法，这是国内原油性质分析调合领域的新思想。历时10年成功研发出国内首套具有自主知识产权的大型原油在线调合平台，已在多家炼化企业千万吨级大型原油加工装置上成功应用。其先进性在于：(1)首次提出拓扑学和偏最小二乘相结合的原油性质复合建模及预测方法，2分钟内(常规检测需要40多天)快速测量220项原油性质，并提出一种混合原油关键性质的快速检测方法，基于近红外光谱以及线性和非线性调合规则，实现混合原油性质的快速检测，发明专利授权5项。(2)首次提出一种原油快速评价自动预处理系统及调合压力状态识别方法，克服重质、中质或轻质不同原油在性质分析时因油质不同对分析精度的影响，同时可大大降低性质分析时对操作一致性的要求，快速分析准确度符合ASTM D2892、ASTM D5236等国际标准，发明专利授权2项。(3)提出一种具有流量滚动修正、多流量同步、主动抗扰动的原油在线调合控制方法，以及一种原油调合双调合头在线协调控制方法，瞬时流量控制精度＜0.5％，累积流量控制精度＜0.2％，发明专利授权2项。(4)提出一种支持原油性质偏差最小及成本最低为目标的多目标、多约束组分原油配方优化方法，以及基于遗传算法的解决复杂非线性原油性质的组分原油配方优化方法，支持参与调合的组分原油数量＞10，支持优化的原油性质数量＞10，发明专利授权2项。(5)开发了具有自主知识产权的国内首套大型原油在线调合优化调度平台，调合后原油硫含量和酸值波动平均较人工操作减少50％以上，石脑油实际平均收率与目标偏差＜3％，发明专利授权1项。该项目技术具有自主知识产权，申请发明专利25项，已授权13项，实用新型专利授权4项；获软件著作权12项，高新技术产品6项。在国内外刊物发表论文25篇，SCI收录8篇，EI收录12篇。在企业成立的省级工程研究中心内，建有国内唯一的原油在线调合实验室。进行了国内首次原油在线调合优化控制项目试点，研发成果已在金陵石化、茂名石化等多家炼化企业成功应用，国内在线调合原油总量的95％采用该技术产品，产生经济效益6亿多元。研发成果在2015年12月19日的中央电视台新闻联播中报道。