成果简介：09CrCuSb耐硫酸露点腐蚀圆钢的研制与开发，该项目属于新材料领域，为黑色金属冶炼及压延加工业中的新钢种开发。耐硫酸露点腐蚀圆钢09CrCuSb新产品研制开发，是集合炼钢、连铸、轧钢等相关工序于一体的低成本、减量化技术开发项目。09CrCuSb是一种优良的耐硫酸露点腐蚀圆钢，该钢种添加了较多的合金元素，尤其是Cu、Sb等元素，对圆钢的冶炼、连铸、轧制等提出了苛刻的要求，铸坯和圆钢的表面质量更是整个质量控制的难点。生产09CrCuSb主要采用冶炼过程中添加贵重的“Ni”合金，提高“Cu”元素的液化温度，并在轧制过程中采用铸坯扒皮、轧材扒皮等措施，保证钢材的表面质量。这种方式存在合金投入大、成材率低下、生产成本昂贵的问题，并且造成大量的资源浪费。该项目通过控制冶炼过程中非金属夹杂物的水平，尤其是硫化物夹杂和硅酸盐夹杂，降低钢材腐蚀源点，提高钢材的耐腐蚀性能；通过连铸低过热度、低拉速、弱比水量等关键工艺有效的抑制了“Cu”元素晶间偏聚，消除了铸坯表面裂纹；通过轧材表面质量控制集成技术解决了圆钢表面褶皱、划伤、龟裂等质量问题，最终成功研制开发不含“Ni”元素09CrCuSb耐硫酸露点腐蚀圆钢，并代替了市场广泛采用的光亮材。经过耐酸性试验，09CrCuSb腐蚀速率达到36.13g/m<'2>.h。通过不加镍腐蚀钢减量化控制技术，控制了铸坯“Cu”偏聚，消除了铸坯表面裂纹，达到了吨钢节约合金成本200元/吨；通过轧材表面质量控制集成技术，消除了圆钢表面龟裂、褶皱、划伤等缺陷，实现了热轧材代替光亮材的突破，提高圆钢成材率到5%。截止2016年3月，共生产销售35114吨，实现经济效益2008万元，吨钢增效571元。09CrCuSb耐硫酸露点腐蚀圆钢研制与开发，实现了低成本、减量化生产需求，达到了节约能源、提质增效的开发目的，为天钢转型升级提供了有效经验及技术储备。为其他耐蚀钢的研制开发开辟了一种新的路径，为钢铁企业提质增效、转型升级积累了借鉴经验。

成果简介：该项目属于炼钢技术领域。高效率、低成本洁净钢平台的建设和优化是钢铁企业科技创新中一项普适性、基础性工作，是事关钢铁企业效率、质量、成本的共性关键技术。殷瑞钰院士指出：优化-简捷的流程网络技术(例如合理的平面布置图等)是构成高效率、低成本洁净钢平台的核心共性技术之一。在薄板钢产品洁净钢平台建设中，转炉-RH精炼工序中的能量流、时间流和物质流等流程网络不合理，极易造成物流紊流干扰运行，大幅增加辅助作业时间，使生产顺行和钢水洁净度问题频发。一些钢厂采用“双工位”等技术来解决该类问题，有一定效果，但是没有从根本上解决。该项目依托武钢炼钢总厂4分厂硅钢生产产线，针对转炉-RH精炼工序流程网络技术难题，联合北京科技大学和中冶南方工程技术有限公司，开展了深入研究。取得如下创新成果：采用冶金流程工程学理论，自主开发了RH在转炉钢包车(出钢线)在线平面布置技术，形成了紧凑式转炉-RH精炼流程网络集成技术，根本上解决了转炉-RH精炼工序中的能量流、时间流和物质流等物流紊流难题，消除了运行干扰，减少了运行温降，节约了运行时间。自主开发了钢包卷扬提升技术。解决了液压顶升方式钢包车被占用的问题，为实现紧凑式转炉-RH精炼流程网络集成技术创造条件。由于RH处理位下方没有液压顶升相关设备，安全性、易维护性有很大提高。自主开发了高效RH精炼配套设备及技术。采用高反应空间的真空室与大循环流量的设备参数设计，满足快速减压要求的真空泵系统，满足精准快捷称量要求的合金加料系统以及RH-MFB多功能顶枪，为实现紧凑式转炉-RH精炼流程网络集成技术创造条件。技术推广应用后，取得良好效果。节约了钢包运行时间10分钟，减少过程温降10℃。相关技术创新广泛应用于各类高性能、高品质钢的批量生产。提高了高品质钢洁净度水平，如IF钢RH结束钢水w[C]≤12.2×10-6，中包钢水w[N]≤19.3×10-6，中包钢水T.[0]≤19.1×10-6，硅钢中包钢水T.[0]≤10×10-6。项目获得授权专利8项。项目是研发、设计、装备制造和自主集成、工业应用的有机结合，开辟了一种节奏紧凑的RH精炼钢水处理新途径，引领了钢水炉外精炼的发展方向，推动了钢铁制造技术的进步。该项目截止2016年，共创效2.6亿元，其总体技术达到国际领先水平。

成果简介：随着中国经济建设和钢铁工业的快速发展，铁矿石需求量不断增加，价格不断上涨，制约了中国钢铁生产成本的降低和市场竞争力的提升。一方面中国有限的富矿及易选的资源已逐渐枯竭，另一方面储量极其丰富的高磷铁矿资源由于缺乏经济实用的冶炼技术，长期处于闲置不用的状态，造成了巨大的浪费。云南省内铁矿石严重供应不足，但高磷矿的资源储量达24亿吨，占全国高磷铁矿总资源量的42%，这些高磷铁矿长期处于闲置不用的状态，制约了云南钢铁工业的持续稳定发展。为充分利用云南丰富的高磷矿资源，2012年9月以来，武钢集团昆明钢铁股份有限公司开展了复杂高磷钒钛铁水、半钢冶炼关键技术开发及应用，通过集成创新，开发出稳定成熟的高磷钒钛铁水、半钢冶炼技术，实现了高磷钒钛铁水的大批量经济化生产。该项目研究属钢铁冶炼炼钢技术领域。项目主要内容如下：开展高磷铁水脱磷热力学和动力学机理研究，摸索出影响高磷铁水脱磷的脱磷速率、渣金间脱磷反应、脱磷的限制性环节等热力学和动力学条件，为高磷铁水冶炼技术的开发提供理论支撑。研究出P≥0.400wt%的高磷半钢冶炼造渣、温度、供氧等工艺制度，建立了留渣操作、铸余渣应用的半钢冶炼温度补偿、促进化渣脱磷的冶炼工艺、高磷半钢出钢过程回磷控制工艺，实现了高磷半钢的高效脱磷，半钢综合脱磷率＞95%。开发出新型高效半钢造渣剂，实现了高磷钒钛铁水、半钢冶炼的高效脱磷和化渣。开发出稳定成熟的P≥0.400wt％的高磷钒钛铁水、半钢冶炼技术，累计冶炼P≥0.400wt%高磷钒钛铁水292.32万吨，实现了高磷钒钛铁水的大批量经济化生产，开创了国内大批量工业化利用高磷钒钛铁水进行转炉半钢冶炼的先例。项目创新成效显著，申请专利18件，授权16件，其中发明专利授权8件；开发出稳定成熟的高磷(P≥0.400wt%)钒钛铁水、半钢冶炼技术，实现了大批量产业化生产。2012年9月-2016年12月，项目实施消耗高磷矿(P≥0.50wt%)118.36万吨，累计冶炼高磷(P≥0.400wt%)钒钛铁水量292.32万吨，实现产值797407.03万元，利税37117.26万元，节支降本11414.43万元，创造了显著的经济效益。项目实施突破了国内高磷矿使用的技术瓶颈，开创了国内大批量工业化利用高磷钒钛铁水进行转炉冶炼的先例，对国内高磷矿转炉冶炼技术的发展提供了很好的技术平台和示范效应，促进国内高磷铁矿资源的开发利用。研究成果在武昆股份玉溪新兴钢铁有限公司、安宁公司、新区分公司、红河钢铁有限公司得到了推广应用。

成果简介：所属科学技术领域：钢铁冶炼、轧制技术领域。随着钢材性能逐步向高强化、耐热耐蚀、易焊接等全面发展，对高能率化和高效率化焊接技术提出了更高的要求，新型焊接材料的研发和生产已成为焊材和钢铁企业评估综合实力的重要标志。含钛高强焊丝钢以具有优良的熔敷性和低飞溅性，在高强钢气体保护焊领域得到了广泛的推广应用，市场需求量逐年增加。采用连铸小方坯生产工艺生产含钛合金焊丝钢，具有工序流程短、成材率高、生产成本低等特点，这一生产工艺正逐步兴起。小方坯生产含钛合金焊丝钢具有连铸易结瘤、高熔点脆性夹杂难排除、铸坯凝固过程中比表面积变化大、钛对组织相变影响复杂等技术难点，开发适用于小方坯的高钛合金焊丝用钢生产技术成为项目开展的目标。该项目在未利用真空处理的情况下实现了小方坯连铸连浇，打通了唐钢小方坯流程生产高钛焊丝钢的工艺路线，成功开发了钛含量在0.15-0.25%的美标ER70-G，形成了冶炼、连铸、轧制全流程集成技术控制体系，生产出高质量的高钛焊丝钢盘条产品：开发了高钛焊丝洁净钢冶炼工艺。通过热力学计算、实验室模拟和工业实践，系统分析了高钛焊丝钢冶炼过程中含钛夹杂物的生成规律，摸索出脱氧、控铝、稳钛等一系列关键技术参数，形成了控制夹杂物提升钢水可浇性的转炉、LF高钛钢冶炼工艺，生产的钢水中无大型夹杂物，夹杂物尺寸均控制在10μm以下，同时实现了关键成分[N]≤40ppm、T[0]≤20ppm、S≤0.010%、P≤0.015%的稳定控制。发明了恒压随动保护浇注装置，结合氩封、垫封、覆盖、控渣进行全程全方位保护，优选耐材防反应促洁净，形成了高钛钢连铸浇钢工艺，可进行多炉连浇生产。优化了高线轧制工艺。针对盘条抗拉强度过高、面缩率过低、显微组织出现贝氏体的问题，利用膨胀法结合金相-硬度法测定高钛焊丝钢的CCT曲线，确定了斯太尔摩高线辊道冷速控制参数，形成了金相组织和力学性能优良的高线轧制工艺，盘条产品抗拉强度控制在504-526MPa，面缩率控制在81-83%。项目增创利润537.5万元；发表学术论文2篇，其中1篇为中文核心期刊；获得授权实用新型专利2项，申报发明专利1项。通过项目开展，为小方坯流程生产高钛焊丝钢提供了借鉴，推动了焊材企业产品结构升级，促进了高端焊材产业发展。

成果简介：该项目实施的根本目标在于节约能源，保护生态环境，降低生产成本，通过多种节能方式的叠加，综合降低产品成本。通过炼钢转炉合金在线加热装置结合变频节能综合提升炼钢能效技术将两种节能技术紧密的联系在一起，节能降耗，降本增效。主要创新点如下： 1．加热模式由传统离线加热转运形式变更为在线加热形式，通过采用新型结构，新型燃烧器，新火焰燃烧方式，保证火焰刚性，短时间内加热温度高，有效降低出钢温度。 2．将转炉倾动信号取为信号源，转炉前倾兑铁，后倾出钢。利用自动化程序解决手动控制变频系统升降速过程问题，运行过程全自动控制，最大程度节约电能。经现场测试，节能效率达到29％。 3．基于Modbus-Profibus串行网关的监控系统开发，在系统硬件搭建后，只需在PLC软件编程环境中对MODBUS-PROFIBUS串行网关进行简单的配置，PLC就可像读写器I/O模块一样对高压变频器进行数据读写，系统实现简单，省去了很多有关通讯协议的编程工作，提高了工作效率。并且，MODBUS-PROFIBUS串行网关安装于变频器中，通过上位机远程监控变频器运行情况，操作简单方便，提高了系统运行的安全性和可靠性，确保了系统通讯线路较高的抗干扰性。 4．项目实现了两种节能技术的融合，既能保证合金在线加热装置降低出钢温度（保证转炉炼钢出钢温度降低5-10度），又能够利用缩短的吹炼时间，将降低能耗的作用通过变频除尘系统体现出来。转炉炼钢吹炼时间的缩短，还间接缩短了炼钢周期，加快了整体生产节奏，于降低吨钢成本起到了不可忽视的作用。 通过该项目的实施，已获授权专利9项（发明专利5项），软件著作权1项。该项技术处于国内领先水平，已开始大批量投入应用，项目实施后，在多家钢厂取得了显著的节电，节气等效果，得到用能单位的广泛好评，在未来节能改造领域，该技术将有更广阔的应用空间。

成果简介：项目所属科学技术领域：该研究项目属于冶金工程学科中的炼钢工艺技术领域，主要针对鞍钢股份鲅鱼圈炼钢部的炼钢-精炼流程的脱氧工艺技术展开相应的研究工作，实现低成本脱氧工艺的稳定运行。主要研究内容及特点：转炉铁脱氧控制技术：研究了转炉铁脱氧基本原理、铁脱氧对钢水成分、顶渣的影响，确定了工艺路径和工艺参数。通过转炉向钢包定量出铁水方式实现铁脱氧短流程生产工艺，大大缩短了转炉铁脱氧工艺冶炼时间，达到了国际先进水平。转炉碳脱氧和弱脱氧控制技术：研究了转炉碳脱氧基本原理、碳脱氧对钢水增碳和出钢温降的影响、增碳剂加入时机对脱氧效率的影响；研究了弱脱氧工艺参数对钢水渣系和夹杂物控制水平的影响；确定了最佳的碳脱氧和弱脱氧控制工艺，达到了国内先进水平。LF炉电石脱氧控制技术：研究了LF炉电石脱氧机理、最佳电石脱氧初始钢水条件、电石加入时机对脱氧效果和增碳的影响，确定了电石脱氧工艺方案，实现了电石脱氧技术的创新，达到国内领先水平。沸腾钢RH碳脱氧控制技术：研究了RH自然碳脱氧和强制碳脱氧控制技术，形成稳定的RH碳脱氧工艺控制模型，显著降低了RH脱氧合金消耗；RH碳脱氧控制技术的创新与应用，开创了鞍钢RH碳脱氧工艺的先河，达到国内领先水平。准沸腾钢RH半脱氧控制技术：研究并开发了准沸腾钢RH半脱氧控制技术，实现了准沸腾钢RH处理氧值的精确控制，有效保证了准沸腾钢铸坯的内外部质量，达到国内领先水平。炼钢流程脱氧技术集成应用实践。炼钢流程低成本脱氧控制技术的自主集成与应用，极大地降低了炼钢冶炼成本，提高了铸坯质量，达到了国际炼钢、精炼先进生产技术水平行列。推广应用情况：项目全部研究成果均已形成了系统的脱氧集成控制技术，在鞍钢股份鲅鱼圈炼钢部炼钢全流程得以推广应用，并已推广到鞍钢其它炼钢厂，实现了低成本脱氧工艺稳定运行；采用该集成技术生产钢种的质量达到国内领先水平；该项目全部研究成果完全可以在其它钢铁企业炼钢系统推广使用。

成果简介：该项目属冶金及金属材料科学领域。钢铁材料面临产能过剩和其它材料激烈竞争双重压力，为开发新一代钢铁生产工艺流程，要求在其主要环节的材料加工过程中推广应用减量化生产技术，即通过技术创新达到添加合金元素减量化、生产时间减量化、轧制道次减量化等，实现节约型钢材的生产。生产低成本化、焊接性优良、韧性优良、力学性能满足用户要求低合金高强结构钢存在的技术难点：钛微合金化低合金高强钢存在性能稳定性差，常因成分波动造成产品的改判，如何制定合理的冶炼工艺，以提高[Ti]的收得率。钛微合金化产品质量波动大，T[0]、[N]等控制稳定性差。如何设计合理的Ti微合金钢种添加量、终轧和卷取温度及冷却工艺。该项目以中钛微合金化高强钢厚板带板为研究对象，并结合西昌钢钒2050热连轧生产线特点，创新性地提出了一种低成本、减量化(Mn含量降低约50%)的中Ti微合金化高强钢的合金设计，自主开发了钛微合金化高强钢深脱[0]与造碱性白渣技术、保护渣技术、喂钛芯线工艺技术，明显提升了[Ti]收得率。系统研究建立中Ti微合金化钢的奥氏体演变动态再结晶、静态再结晶及变形抗拉力模型，提出“高温轧制+分段冷却技术”控轧控冷工艺，产品无中心偏析、组织均匀，在保证塑韧性下，强度也得到了进一步提高和改善。开发出中Ti微合金化厚规格宽带钢热连轧三维热力耦合全轧程数值模拟、组织性能预测系统，优化了2050热连轧线生产中Ti微合金化厚规格宽带钢工艺，实现了Ti微合金化降Mn减成本的工业化生产。该项目技术成果在钢的成分控制、冶炼及轧制工艺方面创新性突出，总体技术处于国内领先水平。该项目打通了钛微合金化高强钢的冶炼、热轧工艺，生产出满足要求的中钛微合金化Q345-Q460系列等高强结构钢，建立了钛微合金化厚宽带钢三维热力耦合全轧程数值模拟、组织性能预测系统，并成功应用工业生产。西昌钢钒生产出批量不同厚度规格的中钛微合金化经济型高强结构钢，吨钢可节约50元/吨以上合金成本，有效控制了成本。项目的研究成果已应用于攀钢2050mm热连轧机组，成功生产出了不同系列规格中钛微合金化低成本高强结构钢产品；试制期间，已累计生产中钛微合金化低成本高强结构钢热轧钢板共130万吨以上，主要用于建筑结构、汽车、压力容器、锅炉管线、车辆船舶、桥梁及海洋采油平台等行业，经珠海海重钢管、重庆永业等用户使用，各项指标完全满足用户要求，为公司创造了显著的经济效益。

成果简介：项目所属科学技术领域：属冶金工程建设领域。主要内容：近年来，钢铁工业竞争日趋激烈，为提高市场竞争力，企业相继进行结构调整，陆续建造300t级以上超大型转炉。冶炼技术逐渐采用先进的顶底复吹转工艺，实现低成本、高效率生产洁净钢水的目标，设计技术的不断改进和应用，促使工程建造商的建造技术不断创新。2009年，中国颁布了《钢铁产业调整和振兴规划》，着力推动钢铁产业结构调整和技术改造优化升级。中国十七冶集团有限公司通过多年从事超大型转炉炼钢工程实践，对炼钢转炉建造技术进行系统研发、提炼和集成，有针对性地进行自主创新，最终形成超大型转炉炼钢工程建造新技术集成，获多项专利、专有技术及专著等自主知识产权。以中国十七冶承建的宝钢湛江钢铁工程为例，炼钢系统共配置四台350t转炉，为全国最大的碳钢转炉；其工程的特点是：钢结构量大、安装风险高、设备安装吨位大、电气安装调试要求高。整个炼钢系统钢结构制安量53000t、混凝土量130000m<'3>、设备安装总吨位25000t；工程首次采用自主知识产权的超大型转炉炼钢工艺，关键设备国产化率100%，由于该类项目没有成熟的建设经验可供借鉴，工程建造关键技术需要进一步研究。该项目是以解决超大型转炉炼钢建造关键技术难题为目标的技术创新研究活动，综合“大体积混凝土施工技术”、“重型钢结构建造技术”、“超大型转炉模块化安装技术”和“电气安装调试技术”等，形成超大型转炉炼钢工程建造新技术集成。在项目研究过程中，编写出版《炼钢工程施工管理与施工技术》一书，主编行业标准1部，获国家级工法2项、省部级工法4项，形成省部级科技成果6项(其中1项达“国际先进”水平，2项为“国内领先”水平)，授权发明专利11件，授权实用新型专利55件，审查发明专利19件，发表论文9篇。该项目以马钢新区炼钢项目和宝钢湛江炼钢工程为载体，开展超大型转炉炼钢工程建造新技术研究与应用研发。特别是在宝钢湛江工程中应用该项目研发的新技术，实现工程提前2个月投产、提前6个月达产，创造国内“规模最大、投资最省、质量最优、进度最快”的转炉炼钢工程建设新业绩，获得宝钢湛江钢铁公司的高度称赞，十七冶集团借此成功签订山钢日照钢铁精品基地炼钢工程合同，新技术的进一步推广使用，为行业技术进步起到积极的推动作用。

成果简介：项目所属科学技术领域：自然科学范畴，冶金科学科技领域。主要内容：EAF-LF/VD-CCM-CR短流程均衡生产控制；轴承钢全过程控氧研究及控制；轴承钢夹杂物无害化、细小化、均质化研究及应用，提高钢水纯净度；轴承钢组织均匀性研究与应用。项目特点：江阴兴澄特钢一分厂采用EAF-LF/VD-CCM-RCC四位一体短流程生产工艺，轴承钢主要用于制造核心设备轴承，应具有高的硬度、耐磨性和抗疲劳强度，因此对钢材的纯净度要求极高，成分和碳化物的分布要均匀，氧含量要低。轴承钢的冶炼技术要求很高，需要严格控制碳、氮、硫、磷和非金属夹杂物的含量和分布，因为非金属夹杂物的含量和分布对轴承钢的寿命影响很大，夹杂物量越高，寿命就越短，兴澄特种钢铁有限公司一分厂冶炼的高标准轴承钢与日本、欧美等先进国家相比相同产品质量距离逐渐缩小并能在部分指标达到国际先进水平。实际生产中要保证质量的稳定并不断提升现有产品质量，需要不断对现有设备进行改进，用大胆创新的思维优化现有的工艺，全流程控制手段打造全球最具竞争力的产品。应用推广情况：轴承作为各类装备的核心，是高端装备的关节，广泛被应用于精密机床、冶金设备、重型装备及高档轿车等重大装备领域和风力发电、高铁动车及航空航天等新兴产业领域。国内高速铁路客车最为关键的部件之一的专用配套轮对轴承，仍需从国外进口，严重制约了国内高速铁路客车产业的健康发展。随着兴澄特种钢铁有限公司“精转专”的战略思想，该项目研究的轴承钢冶金质量关键技术，特别是轴承钢夹杂物无害化、细小化、均质化控制、氧含量控制、碳化物组织均匀性等质量技术方面，将对特钢企业提高质量有示范作用，具有在国内其他钢铁企业推广应用的价值，为开发高铁专用轴承打下基础，为填补高端轴承用钢空白作贡献，对推动国家高铁产业以及航空航天等新兴企业发展有着举足轻重的作用。

成果简介：该项目属钢铁冶金新产品、新工艺研发及应用，针对中国轴承钢纯净度不高和稳定性不足现状，项目组在国家、省部及行业协会等各级项目的支持下，进行了十多年轴承钢夹杂物生产过程和疲劳过程演化行为的基础研究、超纯净高稳定性冶金质量关键控制技术研究和轴承钢质量智能化控制平台建设，形成兴澄特钢独有的超纯净冶炼、大断面连铸和大压缩比非均温轧制等核心技术及全流程智能化轴承钢质量控制平台，大幅度提升了轴承钢纯净度、稳定性和疲劳性能水平，成为国内外轴承钢生产研发的知名企业。兴澄特钢的轴承钢超纯净高稳定性冶金质量关键控制技术和智能化平台建设的主要研究内容为：进行了轴承钢夹杂物的多尺度基础研究，阐述了热轧过程中夹杂物的细化和均匀化机制，定量研究了夹杂物参量对轴承钢寿命影响规律；进行了超纯净轴承钢的冶炼技术及工艺研究，形成了[0]＜5ppm、[Ti]＜10ppm和[Ca]≤2ppm的超纯净冶炼平台；开展了大断面铸坯连铸工艺及自动化研究，形成了390mm×510mm矩形连铸坯规模化、洁净化连铸生产的自动控制系统、装备与关键控制技术；进行了大压缩比非均温轧制技术创新研究，形成了轴承钢大压缩比非均温轧制技术；开展了轴承钢智能化生产平台研究，实现了轴承钢生产过程中的超纯净冶炼、大截面铸坯连铸和大压缩比非均温轧制等关键技术智能化控制，确保了轴承钢质量稳定性和一致性。兴澄特钢的轴承钢超纯净高稳定性冶金控制技术和智能化平台建设项目，基于基础研究与生产实践相结合、关键工艺技术研究与全流程智能化控制相结合、以及产品研发与市场需求相结合的研发思路，形成了兴澄特钢所独有的超纯净冶炼、大断面连铸和大压缩比非均温轧制等关键核心技术及全流程智能化轴承钢质量控制平台，使得兴澄特钢轴承钢产品的纯净度和稳定性达到了国际先进水平。不仅大幅提升了中国高端轴承钢产品的质量和稳定性，也符合中国制造业智能化工厂的发展方向。经过10年多技术创新和智能生产平台建设与实践，兴澄轴承钢冶金质量与接触疲劳性能已达到或超过国外超纯净钢水平，解决了中国缺乏长寿命高可靠轴承材料的问题。研发生产的高端轴承产品应用于制作品牌乘用车轮毂和变速箱等关键轴承，应用于制作精密仪器轴承、雕刻机轴承，制作铁路货车轴承，制作轧机轴承、风电主轴轴承等，这些均填补了国内真空脱气工艺生产的轴承钢产品应用空白。截止到2015年底，兴澄轴承钢产品总销量已连续6年全球第一，提升了中国轴承钢美誉度。

成果简介：科学技术领域：该项目属钢水二次精炼技术创新转化应用。项目简介：淮钢特钢VD项目创新设计是针对淮钢VD总包项目进行的创新研究，工艺路线采用热装铁水经转炉-LF精炼炉-VD-CC。钢包公称容量为100t，年处理量80万吨，主要产品为特殊钢。由于主要产品为特殊钢，要求处理后的钢水洁净度高，氢氧含量低，夹杂物含量少。因此采用节能、环保的机械真空系统处理钢水，应用创新技术，优化VD处理工艺，满足用户对工艺控制和产品质量的要求。创新技术应用后，设备运行稳定，操作更加方便，设备维护量降低，工艺更加合理安全，各项性能指标满足要求，产品质量显著提高，产品附加值增加。主要创新点：淮钢特钢VD项目创新设计应用“采用预抽真空工艺，并在真空主阀处设置旁通避免压力波动过大；密封圈用挡渣板保护，挡渣板采用液压驱动；采用液压移动弯管切换装置；气冷器和过滤器使用灰罐卸灰；真空罐耐火砖采用干法砌砖；罐壁耐火砖设置钢板保护层；事故坑和渣盘合用方式，编制专项控制软件和工艺指导书”等创新技术。创新技术应用后，设备运行更稳定，产品质量显著提高，节能、节水、环保效果明显。应用效果：VD装置建成后，真空泄漏量小于10kg/h；达到67Pa的时间为6-7min；极限真空度平均为20-30Pa，最低为18Pa；终点氢含量平均为1.2ppm，部分炉次达到0. 5ppm。应用经济效益和社会效益：经过机械泵系统VD处理后的钢水清洁度提高，钢材附加值显著提高，吨钢售价提高50元以上，按照年产60万吨钢进行计算(实际年产量，受LF处理周期制约)，每年产生直接经济效益约3000万元。根据机械泵系统比蒸汽泵系统VD装置每年节约能耗5500t标煤，每吨标煤650元进行折算，机械泵系统比蒸汽泵系统每年节约能耗产生经济效益361万元。该项目每年产生的经济效益共3361万元。机械泵系统VD装置废气排放浓度小于10mg/m<'3>，而且不产生蒸汽泵系统的污泥，不会造成二次污染。同时没有污水处理系统和锅炉系统，节能、节水、环保，同时设备维护量减少。应用推广前景：根据产品质量和工艺控制要求，对淮钢VD装置进行创新优化研究，创新技术应用后，各项技术性能指标都能满足生产使用要求，减少劳动强度，高效利用有限空间，节约投资，增加产品附加值，节能环保，取得较好的经济效益和社会效益，创新技术可广泛应用于VD工艺中。

成果简介：该项目以莱钢银山型钢转炉洁净钢平台建设技术改造工程为载体研发，所属领域为炼钢工程技术领域。莱钢银山型钢转炉洁净钢平台建设技术改造工程，是莱钢近年改造工程最大的一个项目。通过对莱钢银山型钢转炉洁净钢平台建设，结合施工现场环境、工程技术图纸，对转炉炼钢系统的工艺特点、结构形式、技术特点、所有材料进行研究分析，建立一套完整的安装方案和作业指导书。并提出：复杂作业环境下炼钢系统钢结构与设备安装技术问题，狭窄空间区域内转炉设备安装技术问题，竖向叠加管道垂直吊装问题，氧枪系统安装精度控制问题，大型吊机吊装钢构件及设备件的效率问题。对复杂作业环境下炼钢主厂房钢结构及附层设备安装、高空大直径管道改造、转炉本体设备安装、底吹氧气转炉氧枪设备安装调试、汇总数据、整理转底炉本体施工技术难题做出相应的解决方案。总结出复杂作业环境下炼钢主厂房钢结构及附层设备安装技术、高空大直径管道改造技术、转炉本体设备安装技术、底吹氧气转炉氧枪设备安装调试技术、钢柱对接连接施工技术等。这些技术在转炉洁净钢平台建设技术改造工程、九羊钢铁新建脱硫炉工程中推广应用，其中转炉本体设备安装技术、底吹氧气转炉氧枪设备安装调试技术在大型炼钢1-3#转炉工程中得到应用。施工人员在作业过程中熟练的掌握了复杂环境下转炉炼钢系统施工技术，积累了相关丰富经验，为以后类似工程的施工奠定了基础，为全国钢铁行业工业化建设改造提供了可靠的理论依据，及高效施工工法。

成果简介：项目名称：高质量304不锈钢夹杂物控制关键技术。项目所属科学技术领域：该项目属于炼钢技术领域。高端304不锈钢被广泛地应用于手机壳和手表带生产、汽车装饰和建筑装饰、高档电梯镜面板、家电和厨卫、太阳能行业、核电行业以及电子行业等对表面质量严格要求的领域。日新制钢、浦项钢铁等企业的BA板产品表面一直处于世界领先水平，其产品价格远高于国内自主生产产品价格，但国内这一市场主要被日新制钢和浦项钢铁占据。宝钢不锈钢有限公司生产的高表面质量304不锈钢产品问题主要是Al<,2>O<,3>，MgO • Al<,2>O<,3>等高熔点、高硬度的夹杂物造成了产品线鳞缺陷率较高和表面拋光性能差。项目主要内容：通过文献调研和产品对比，确定高表面质量304不锈钢中夹杂物控制目标。通过热力学计算研究高表面质量304不锈钢中不同类别夹杂物生成的热力学条件。研究合金中A1和Ca含量的影响，确定高表面质量304不锈钢用铁合金。研究精炼渣中精炼渣碱度、A1<,2>O<,3>和MgO含量的影响，确定最优精炼渣成分。建立不同钢液成分对应的最优喂钙线量模型，从而对夹杂物进行改性控制。该项目特点：建立了针对高表面质量304不锈钢和多种夹杂物生成的脱氧热力学摸型，系统计算了不同类别夹杂物生成热力学条件，为高表面质量304不锈钢中夹杂物的精确控制提供了理论基础。开发了针对高表面质量304不锈钢的低碱度(R=l.6-1.8)精炼渣控制技术，成功地将夹杂物成分控制在了低熔点区，显著提升了夹杂物的变形能力，改善了高表面质量304不锈钢线鳞缺陷和表面抛光缺陷。建立了精确喂钙线量模型，确定了最优喂钙线量，实现了钢中夹杂物在线精确改性。提出了采用高铝高钙低成本铁合金的创新思路，可在降低成本同时显著提升夹杂物变形能力。项目应用推广情况：连铸坯修磨率由12%降低到了4.39％，线鳞缺陷率由6.24%降低到了3.14%，抛光合格率提高到85%以上，批量生产50. 11万吨(其中BA板10万吨)，3年累计直接经济效益13207.8万元，提高了企业的产品竞争力。宝钢不锈钢有限公司生产的BA板可完全替代进口原料，产生了巨大的经济效益。同时，成功开发了苹果公司logo用钢，提升了宝钢不锈钢有限公司和中国不锈钢产品美誉度和影响力，对推动中国企业不锈钢产品制造能力与质量水平的整体提升做出了重要贡献。该项技术在国内不锈钢生产企业具有广泛的推广应用前景。

成果简介：硫元素不仅恶化钢材的韧性、抗HIC性能等力学性能指标，还是造成钢板表面翘皮、探伤不合的主要原因之一。首钢京唐钢铁联合有限责任公司定位于生产以汽车板和管线钢为代表的高端薄板产品，因此需要对钢中的硫元素进行严格的控制。在众多脱硫技术中，铁水预处理脱硫具有高效、低成本等优势，已经成为高品质钢生产流程重要的工艺环节。铁水脱硫预处理主要有单喷颗粒镁法、复合喷吹法和机械搅拌KR法(Kambara Reactor的简称)。其中，KR法由日本新日铁公司广畑厂发明并于1965年应用于工业生产。其工艺流程是：将耐火材料保护的十字型搅拌器插入铁水熔池中一定深度进行旋转，在形成的漩涡中加入脱硫剂，使之与铁水中的硫在不断的搅拌中发生反应。但是，在很长一段时间内，因为KR法搅拌器寿命低、温降大、脱硫剂消耗高等原因，日本只有少数制铁所采用。中国武钢于1979年引进了国内第一台KR脱硫装置，较长时间内也未得到推广应用。该项目基于国内首台300吨KR脱硫装置，自主开发了高效低耗智能化铁水脱硫成套技术，主要包括：高搅拌能大比表面积固态渣相表层快速脱硫技术；新型脱硫剂高效脱硫技术；长寿命搅拌器结构设计及浇注技术；高稳定性大型铁包铁水捞渣装备及技术；低硅、高硫、低温铁水脱硫防止喷溅技术；脱硫除尘灰、脱硫渣铁的资源化利用技术；智能化KR脱硫预处理成套技术等。该项目主要创新点为：开发了大型KR高搅拌能大比表面积固态渣相表层快速脱硫技术；开发了新型CaO基含铝质催化脱硫剂高效脱硫技术；实现了100％铁水脱硫预处理，硫元素由平均0.058%脱至0.0006%，脱硫剂平均消耗7.5kg/t铁，每10ppm硫消耗脱硫剂≤0.13kg/t铁，平均脱硫周期≤28min，结束硫含量、脱硫剂消耗均达到国际领先水平。开发了新型高强度、耐高温、高抗热震性非对称十字型搅拌器，在平均铁水温度1385℃下，搅拌器的寿命最高达到3384min以上，开发了智能化KR脱硫预处理成套技术，劳产率提高了154%。该项目开发的成套技术已经在京唐公司4座300吨KR脱硫装置上大规模应用七年，申请专利9项，其中发明专利8项，已授权4项。项目累计获得10045万元经济效益，该项目具有重大的示范效应，近年来国内新建二十余套KR脱硫预处理装置，为提升中国钢铁产品的质量做出了重要的贡献。

成果简介：随着物流业的飞速发展，载重货车越来越多的出现在长途运输行业中，2016年中国累积货车销售量达到285万辆，且呈逐年增加的趋势。载重货车的车桥服役性能和疲劳寿是限制货车运行安全的一个瓶颈问题；实际运行过程中，若汽车滚动阻力减少10%，燃油效率可提高3%，车桥、变速器等装置的传动效率提高10%，燃油效率可提高7%，因此，货车车桥的整体减重和疲劳寿命的提升有着巨大的市场和技术需求。传统载重货车车桥采用三段式焊接生产工艺，即用25mm左右的钢板弯成方管后，两头再焊接轴头，存在工艺复杂、焊缝处疲劳寿命与轴体不匹配、综合性能偏低等问题。采用无缝钢管“整体热成形车桥”代替传统的分段式加工工艺，与焊接式车桥相比，具有重量轻，刚性好，承载能力强等优点，解决了货车车桥在使用过程中易变形、易弯曲、易疲劳断裂和使用寿命低等问题，对于降低车桥自重、提升传动效率、重载车的节能降耗有着重要意义。基于以上背景，2010年河南凤宝特钢有限公司与北京科技大学开展产、学、研合作，进行车桥用管20Mn2钢的研发。经过工艺、技术和装备的评估，确定了50t转炉→50tLF炉→圆坯连铸的冶炼工艺，并形成了高质量低成本冶炼20Mn2钢的成套关键冶金技术：①中小转炉的留渣-双渣工艺技术：采用该技术实现在50t转炉内终点平均脱磷率超过92.2%，同时对转炉热渣进行回用，吨钢石灰消耗下降26.2%，吨钢成本降低20元；②钢包过程温降的全系统节能技术：针对矮胖型钢包过程温降大、热损高、流程不匹配的问题，探索了在包壳和永久层间增设纳米反射保温材料，将包壳温度由300-400℃降低到200-300℃，同一钢种转炉出钢温度可降低10-20℃，系统温降降低60℃，节能和材料节约的综合效益在27元/t钢；③脱氧及合金化的协同控制技术：从炉后脱氧、钢包顶渣改质、合金化的协同控制入手，在脱氧的同时提升渣对夹杂物的吸附能力，铸坯全氧能够稳定在20ppm以下，达到高的洁净度水平，同时合金收得率的提高节约效益达8元/吨钢；④LF高碱度无氟精炼渣系的控制技术：采用“铝矾土+电石+石灰”的造渣工艺代替传统“CaF₂+电石+石灰”的造渣工艺，克服了传统高碱度低Al₂O₃渣系熔渣熔化温度高、流动性变差、不利于夹杂物的吸附的缺点，实现了夹杂物的高效去除，同时降低了气体氟化物的排放，环境友好。成果2012年12月全部稳定应用于现场，达到批量化、稳定化生产的要求，20Mn2钢铸坯全氧含量稳定控制在20ppm以内，氮在不经真空处理可稳定控制在60ppm以下，夹杂物形态良好。通过项目实施，凤宝特钢陆续形成了包括外径：127mm、152mm、178mm、180mm、203mm；壁厚：12mm、14mm、16mm、18mm等规格的20Mn2车桥用管，可以满足下游不同用户冷推和热处理生产整体式多规格热成型货车车桥。2016年新品种的供货量已突破3万吨，货车车桥用钢市场占有率超过20%，为企业创造经济效益9190万元。该成果共取得7项专利，其中发明专利5项，研究成果在相关领域发表高水平学术论文10余篇；2016年安阳市科技局组织专家进行成果鉴定，专家一致认为该技术成果达到“国际先进”水平；成果同时获得2016年安阳市科学技术一等奖。

成果简介：该项目属于金属材料科学技术领域，主要涉及厚规格高强钢板的生产工艺技术创新及稀土超高强度工程机械用品种钢的产品开发及应用。该项目的研究内容涵盖提升钢水洁净度的冶炼工艺技术创新、提升60mm以上厚规格高强钢板低温韧性的热处理技术创新、高强度钢板的板形控制技术创新、最高强度1700MPa级系列化高强度稀土耐磨钢板及特种越野车用新型稀土防弹钢板的产品开发及应用。该项目的特点及关键创新点如下：开发了新型转炉脱氧及钙处理技术，提升了钢水的洁净度；在行业内首创了新型调质热处理工艺技术，突破了传统调质工艺路线，解决了60mm以上厚规格800MPa级高强钢板Q690D低温性差的行业技术难题，包钢生产的60mm以上厚规格800MPa级高强钢板Q690D低温韧性一次合格率达到100%，-20℃平均冲击吸收功达到200J以上，厚度方向性能达到Z35级别，整体指标达到行业一流水平；在行业内首次研发出通过优化钢板咬入制度进而控制钢板头部弯曲的技术，弥补了传统的依靠调整道次压下率控制钢板头部弯曲的不足，消除了头部的“弯钩状”缺陷；通过优化成分，开发了设计低焊接裂纹敏感性指数的化学成分，并采用新型调质热处理工艺技术，开发了综合性能优良的1000MPa级高强钢板Q890D；研究了稀土在钢中的细晶作用，采用稀土微合金化技术，研发出了1100-1600MPa级系列化高韧性高强度稀土耐磨钢板；在国内首次采用稀土微合金化技术开发了1700MPa级新型高韧性超高强度防弹钢板，钢板的厚度指标、折弯机焊接工艺性能、抗弹性能等均达到国际主流产品的水平，提升了中国该级别防弹钢板的实物质量，满足了国产特种越野车辆的轻量化和全方位弹道防护需求。该项目中开发的新型洁净钢冶炼技术和厚规格高强钢板新型调质热处理工艺技术已从2013年底开始在包钢宽厚板生产线投入使用，成效明显；开发的高强度钢板Q690D、Q890D已大量应用于郑煤机、北煤机、平煤机等行业大型企业；所开发的1100-1600MPa级系列化高韧性高强度稀土耐磨钢板已应用于日本小松、特雷克斯、北方股份、张家口煤机、山西煤机等知名企业；所开发的1700MPa级新型高韧性超高强度稀土防弹钢板已应用于内蒙古一机开发集团的新型特种越野车等多个新产品，满足了车辆的轻量化及全方位弹道防护需求，提升了国产特种越野车辆的国际竞争力。该项目共申报国家发明专利9项，已授权6项；发表科技论文4篇；厚规格高强钢板新型调质工艺及成果受到《世界金属导报》等媒体的关注和报导。

成果简介：抗HIC/SSC管线用钢是输送酸性油气介质管线的重要用钢，是管线钢中要求最为严格，技术水平要求最高的钢种。酸性环境用长输管线用钢管首选UOE焊管产品。工程应用注重产品供货业绩，尤其是酸性环境用管线管，准入门槛高。宝钢UOE管线管团队从2009年开始着手开发该类高附加值产品，主要进行抗酸管线钢的冶金设计、冶炼连铸控制、TMCP轧制、UOE成型、焊接及试验测试一贯制关键技术研究。自2011年以来开发产品成功应用于土库曼斯坦南约诺坦、阿克纠宾北特鲁瓦、土库曼斯坦巴格德雷、欧洲某重点工程项目等海内外管线工程，累计实现商业供货超过8.1万吨，2014-2016新增产值33350万元。该项目通过一系列基础研究和针对目标项目开展的定制化研究，取得如下成果：高强度耐酸管线钢的耐蚀机理；典型耐蚀管线钢用成分的奥氏体粗化及形变奥氏体连续冷却转变特性；形成耐蚀管线钢的炼钢关键工艺控制规范；形成耐蚀管线钢的厚板关键工艺控制规范，实现晶粒细化、减少带状组织并获得优异的性能；形成热轧卷板开平钢板制造小口径UOE耐蚀管关键工艺技术，实现小口径抗酸焊管原材料的经济性和多元化；建立了不同H<,2>S分压下，混合气体配比、非标试样不同加载方式等对HIC/SSC试验的影响规律；形成了X52MS-X65MS多规格耐蚀管的一贯制生产工艺，并成功应用于X70MS耐蚀管试制。实现了系列钢级不同壁厚规格钢管的批量供货，性能合格稳定，具有示范和推广意义。

成果简介：连铸制造风电偏航、变桨用轴承钢的研发及产业化，该项目属钢铁冶金新产品、新工艺研发及应用领域主要内容：偏航、变桨轴承作为风力发电机组传动与控制系统的关键核心部件，承受复杂的变化无常的交变载荷，且服役环境是恶劣的荒野、海上，安装维护很不方便，所以其设计寿命要求都在20年以上。鉴于此，对轴承钢的纯净度、力学性能、疲劳性能等质量指标都有相当严格的要求，并要求锻后100%的UT探伤，确保无缺陷才可投入使用。长期以来，国内外风电用偏航变桨轴承原材料一直使用传统的模铸产品，但模铸工艺本身对钢的纯净度控制及质量稳定性控制存在不足，加之收得率不高，生产效率低、机械化和自动化水平不够等缺点，使得该产品成本高昂且失效频繁。兴澄特钢紧贴市场所需，仔细研究模铸工艺的优劣以及该产品的特殊要求及工况环境，取强补短，利用自身的特钢技术研发优势和装备优势，突破传统和常规进行产品设计、开发优良的连铸集成技术、开发超大断面“近终形”圆坯型，实现产品设计、工艺设计、坯型设计等多项突破，既提升了产品质量，又达到模铸大断面目的，且形状相对摸铸加工环件更“近终”，减省了下游环锻厂的加工工艺，最终使产品实现了“物美价廉”的重大突破。特点：产品纯净度高、锻后UT合格率高达99.7%以上，相对模铸锭锻后高约10个百分点，相对连铸同行高约5个百分点；成分控制范围窄、成分偏析少，锻后热处理稳定性好；成分设计更合理，确保了大型轴承(重达10吨、直径5m、厚度300)淬透性的内外偏差少；有害元素及氧、氢气体含量低；具有成材率高、环锻工艺省、效率高、节材降耗10％以上等优势，使得该产品的生产在技术上发生了颠覆性革命，使得整过产业链得到优化提升更降本，所以得到市场的青睐并快速推广。应用推广：兴澄公司该产品扩展到十几个规格，最大规格可达φ1000mm，锻后轴承直径由1-2米扩大到5-6米，年销量突破15万吨，市场占有率达7％以上，无论从规格大小、品种档次，还是质量稳定性都达到了国际最先进水平。项目产品经下游环锻厂-轴承厂加工后被国内外风机厂广泛使用，单机容量从1.5MW上升至6MW，实现了海陆风电、国内外风电全覆盖，并被国际三大风机巨头(丹麦维斯塔斯、德国西门子、美国GE)同时指定为偏航、变桨轴承原材料供货商，取得了巨大经济效益和社会效益，更提升了中国品牌的国际竞争力和影响力。

成果简介：该项目所属学科为钢铁材料加工制造工艺领域，涉及冶金、压力加工、材料学科。2205双相不锈钢由于具有高强度、良好的耐点蚀性能、耐应力腐蚀性能和焊接性能，属资源节约型高性能不锈钢材料，因此在石化、造船、造纸等领域得到越来越广泛的使用。在力学、腐蚀性能满足使用的基本条件下，高端装备制造业对2205双相不锈钢的表面质量提出了更高要求。比如，在化学品船大型化的发展背景下，要求造船企业取消不锈钢表面整体抛光，这对钢板表面提出低粗糙度、色泽均一等要求(表面糙粗度Ra≤5μm、无夹杂裂纹等缺陷)。此前高品质表面2205双相不锈钢中板的核心技术一直掌握在新日铁、奥托昆普等国外少数钢厂，国内对该类产品的需求一直依赖进口。鉴于此，依靠自主创新突破了高纯净度冶炼、铸坯热塑性、中板连续高效酸洗、低表面粗糙度等技术瓶颈，最终形成了一整套2205双相不锈钢中板高品质表面的控制技术，中板表面粗糙度Ra≤5μm，实物质量达到了国外同类产品的先进水平。该项目受理发明专利3项。主要创新点如下：创新点一：开发了“以A1强化脱氧为核心”的2205双相不锈钢高洁净度控制关键技术。较好解决了脱氧效果与夹杂物去除的矛盾，铸坯全【0】≤20ppm，中板【S】≤0.001%,中板夹杂物均为0-0.5级，中板夹杂物废品率为0。创新点二：揭示了2205双相不锈钢高温热变形机理，即γ相只发生了动态回复，α相发生动态回复和动态再结晶的同时，还析出面心立方结构对热塑性有利的γ'相。建立了热加工塑性与组织变化的对应关系，开发了2205双相不锈钢热轧中板铸坯热塑性控制技术，使中板热轧废品率由初期的近5%降低至0.50%以下。创新点三：自主开发了2205双相不锈钢“低Fe离子含量的H<,2>S0<,4>+高HF浓度的混酸”酸洗新配方，实现短时连续酸洗替代传统的长时槽式浸泡酸洗工艺，效率提高3倍，提升了板材表面质量。2014-2016年，累计生产高品质表面2205双相不锈钢中板25896吨，新增产值6.51亿元，新增利税1.36亿元，吨钢利润4573元，经济效益显著。该项目形成一整套了高品质表面2205双相不锈钢中板生产专有技术，优化了中国不锈钢品种结构，大量替代进口，助推了系列不锈钢中厚板表面质量的大幅提升，对于提升中国不锈钢产业整体竞争力和支撑中国高端装备制造业的快速发展具有重要的战略意义。

成果简介：该项目属于冶金科学和不锈钢精炼工艺技术领域。近年来，随着国民经济的快速发展以及不锈钢产品应用领域的拓展，各行业对不锈钢氧含量和夹杂物提出了更为严格的要求，且与碳钢相比，不锈钢合金含量高、易氧化元素多，脱氧和夹杂物控制更为复杂。国内不锈钢产品在高端行业应用领域存在以下问题：因基体中存在硬质夹杂物，无法用于高端装饰行业；含Ti不锈钢因含Ti类夹杂物的控制问题，无法实现多炉连浇和应用于高端汽车行业；部分产品因氧含量高和夹杂物数量多无法在强腐蚀环境下使用。该项目围绕不锈钢脱氧及夹条物控制的关键技术，通过“产学研”的模式自主开发出一整套精炼工艺技术，与国内外先进企业相比，具有以下四方面创新性：开发了“装饰行业用不锈钢硅脱氧下的夹杂物塑性化控制技术”，与国外企业采用铝脱氧和延长精炼时间等相比，该技术通过优化A0D钢渣成分及双渣还原、LF炉采用低碱度精炼渣系及钙处理等工艺的实施，抑制了硬质夹杂物的生成，实现了夹杂物的塑性化，生产的304、316、430等轧制产品应用于高等级装饰行业。开发了“超纯净含Ti镍系不锈钢脱氧及夹杂物控制技术”，与国外企业硅、铝、钙等复合脱氧工艺相比，该技术通过A0D钛脱氧并配置高Ti0<,2>含量精炼渣系、LF炉长时间搅拌等工艺的实施，消除了钙钛类等夹杂物，实现了高Ti镍系不锈钢多炉连浇和超纯净化。开发了“超低氧不锈钢脱氧及夹杂物弥散化控制技术”，该技术通过LF炉配制高A1<,2>0<,3>、MgO含量的精炼渣系并提高[A1]含量，消除了大尺寸夹杂物，铸坯T.[0]≤15ppm，夹杂物以直径＜5μm的纯镁铝尖晶石为主，生产的Crl3系、304等产品应用于石油开采、核电等领域。开发了“超纯净含Ti铁素体不锈钢脱氧及夹杂物控制技术”，该技术通过VOD配罝高A1<,2>0<,3>、MgO含量精炼渣系并提高[A1]含量、LF炉提前Ti合金化等工艺的实施，铸坯T.[0]≤20ppm，生产的436、441等产品应用于高端汽车排气系统行业。该项目根据钢种特点、精炼流程和产品用途等开发了相应的脱氧及夹杂物控制技术。在超纯净不锈钢精炼技术领域，实现了重大突破，整体提升了中国不锈钢产品的夹杂物控制水平，实物质量达到国际先进。形成专利技术3项，企业技术秘密10余项。2014年7月份以来累计生产超纯净不锈钢25175吨，实现收入3.49亿元、利税2008万元。该成果对中国超纯净不锈钢的生产工艺技术发展具有重要意义，在激烈竞争的市场环境下为企业实现产品转型升级奠定了基础，应用前景广阔。