绑定机构
扫描成功 请在APP上操作
打开万方数据APP,点击右上角"扫一扫",扫描二维码即可将您登录的个人账号与机构账号绑定,绑定后您可在APP上享有机构权限,如需更换机构账号,可到个人中心解绑。
欢迎的朋友
万方知识发现服务平台
获取范围
  • 1 / 22
  (已选择0条) 清除
找到 428 条结果
[成果] 1700430135 湖北
TQ52 应用技术 炼焦 公布年份:2017
成果简介:炼焦化学产品的回收工艺粗放、能量流无序;焦化煤气中N、S元素化合的产物污染大数量多,毒性强,严重污染环境,已成为制约钢铁冶金、焦化行业可持续发展的难题,开发绿色、高效、低成本的炼焦化学产品回收技术作为现阶段最为迫切的任务之一。 针对传统炼焦化学产品正压回收工艺,煤气温度反复强制升降,能量流无序,能耗高,N、S元素污染物数量多,毒性强,过程伴生废水量大且极难治理的难题,项目解析了N、S元素产生污染物的根源,提出旨在源头控制,末端再生治理,N、S元素资源化利用思路,研发出集高效负压洗苯、负压脱硫及其废液与硫泥制酸,无蒸汽负压粗苯蒸馏、烟气显热负压蒸氨于一体的炼焦化学产品回收关键技术与成套装备。使N元素回收富集制取脱硫剂,在线用于焦化煤气脱硫,废氨水再生回用;含S元素脱硫废液与硫泥生产浓硫酸,浓硫酸联产硫铵。形成了煤气温度自然变化、能量流有序化、N、S元素资源化循环利用的炼焦化学产品绿色回收新工艺,从工艺源头上节能减排,实现了炼焦化学产品回收工艺的实质性创新。 针对传统焦化工艺酚氰废氨水再生处理的难题,项目首次采用天然膨润土,经钠化、无机柱撑膨润土与Fe<,3>O<,4>磁性纳米颗粒相结合,研发出降解多/杂环芳烃的仿酶型非均相水处理催化剂,用于废氨水的催化氧化深度处理,各项指标达到再生水工业用水标准,实现了酚氰废氨水的低成本再生资源化利用。 炼焦化学产品绿色回收成套关键技术已在国内十多家不同规模企业应用,节水、节能、减排污染物效果显著,在行业中起到引领示范作用。仅据近3年10家企业统计,新增直接经济效益已达数亿元,并产生了卓著的社会、环境效益。项目在炼焦化学产品回收与污染物控制技术方面有重大突破、工艺和设备有实质性创新,技术达到了国内外同类技术领先水平,市场需求度高,经济、环境与社会效益重大,显著促进了焦化行业的科技进步。
[成果] 1700530005 江苏
TQ52 应用技术 炼焦 公布年份:2017
成果简介:焦炉荒煤气显热回收利用技术是炼铁行业焦化工序过程中回收焦炉荒煤气显热的新型技术。焦炉荒煤气的温度高、显热大,传统工艺是采用循环氨水冷却荒煤气,既流失了荒煤气热能,又增加了水资源的消耗。国内外相关人员对此进行了多项研究,至今未形成成熟、可靠、高效的回收利用技术。常州江南冶金科技有限公司研发的焦炉荒煤气显热回收利用技术取得了突破性进展,可高效回收荒煤气显热,并已经应用于国内大型焦炉上。该技术主要由汽包、循环供水系统、上升管换热器及配套控制系统等组成,采用新型的上升管换热器吸收荒煤气的显热,用以加热除盐水,产生饱和蒸汽。焦炉荒煤气显热回收利用技术中的关键技术为上升管换热器,上升管换热器采用耐高温、耐磨耐腐蚀的纳米氮化铝导热涂层,解决了高温荒煤气腐蚀、凝结焦油的难题,内衬防腐材料适应1000℃的高温环境;结构上采用几何态无缝构体,解决了换热水漏入炭化室的难题,材质的极强抗热应变力,能抵御荒煤气温度多变的热膨胀及热应力;换热器部件采用柔性连接技术,解决了热膨胀及热应力问题。焦炉荒煤气显热回收利用技术可在焦炉正常生产过程中安装投用,对现有焦炉运行不产生任何不利影响,且能回收荒煤气中的显热,具有良好的节能效益和环境效益。该技术已应用于福建三钢焦化厂、河钢集团邯钢焦化厂、安阳钢铁焦化厂、邯钢集团邯宝焦化厂等,其中福建三钢项目为2座65孔4.3米捣固焦炉,2014年3月投入运行;河钢集团邯钢焦化项目为2座45孔6米顶装焦炉,2015年11月投入运行;安阳钢铁焦化项目为2座55孔6米顶装焦炉,预计2017年1月投产;邯钢集团邯宝焦化项目为4座42孔7米顶装焦炉,预计2017年2月投产。项目实际运行稳定可靠,可有效回收焦炉荒煤气显热,焦油产率和粗苯产率略有提高。上升管筒体外壁温度显著降低,有效改善了作业人员操作环境。该技术已于2016年11月通过河北省焦化行业协会鉴定。焦炉荒煤气显热回收利用技术节能减排效果显著,整体达到国内外领先水平,在焦化行业具有广阔推广应用前景。
[成果] 1700530183 辽宁
TQ52 应用技术 炼焦 公布年份:2017
成果简介:背景:炼焦工业是冶金、化工行业的支柱产业,对国民经济发展有着重要影响。焦化行业特点是资源、能源消耗量大,污染物排放量大。开发清洁高效的超大容积顶装焦炉技术与装备,对推进中国焦化行业的提质增效和绿色发展具有重要的意义。主要科技内容:该项目以解决焦化行业清洁高效生产的关键问题为导向,通过原始创新和集成技术创新的有机结合,利用现代炼焦技术、热工理论以及先进的过程仿真软件平台,在超大容积顶装焦炉组合燃烧技术、炉体结构、关键设备、焦炉智能化控制及系统技术集成等方面取得了创新性成果,研发的焦炉生产过程数值模拟与仿真技术、废气循环与多段加热组合燃烧技术、焦炉加热优化控制与管理技术等具有自主知识产权。研发的超大容积焦炉具有劳动生产率高、焦炭质量好、炼焦能耗低、吨焦投资少、适应中国炼焦煤资源结构特征等优点。该项目获得发明专利授权16项,获得实用新型专利授权43项、软件著作权5项,形成行业专有技术和企业技术诀窍14项,在国内外学术期刊及会议上发表论文33篇(其中7篇被SCI、EI收录),形成一支产学研结合的技术研发应用团队。技术经济指标:项目成果的主要技术经济指标达到国际领先水平;首次系统构建了焦炉生产全过程的数理化模型,研发出国际领先的新一代焦炉设计和运行虚拟仿真软件;研发的超大容积焦炉炉组生产能力超过150万t/a;焦饼高向温差≤70℃,长向温差≤60℃;炼焦能耗降低3%-5%;污染物排放总量比6m焦炉减少20%以上;焦炉排放废气中NOx含量达到350mg/m<'3>的国际先进水平;与国际上同类大容积焦炉相比,砖型数量减少30%;与引进技术相比,每个项目节约建设投资3-4亿元。应用推广及效益:自示范工程2012年成功投产以来,项目成果得到大面积推广和应用,取得了巨大的社会、经济和环境效益。应用项目成果建设的焦炉总计42座(已投产30座),总产能3223万t/a。每年可增收4.88亿元、节约加热煤气成本0.897亿元;每年可减少CO<,2>排放62.5万t、减少粉尘排放43t、减少SO<,2>排放75.5t、减少NOx排放10342t,节约建设投资75亿元以上。项目成果具有大幅降低炼铁生产成本、显著提升劳动生产率、对环境污染总量少等优点,为促进中国焦化行业技术进步提供了更新换代技术,对推进中国钢铁工业创新驱动、转型升级、提质增效和绿色发展具有重要意义。
[成果] 1700160293 甘肃
TQ52 应用技术 炼焦 公布年份:2016
成果简介:该发明公开了一种磺化沥青的制备工艺,其步骤是:用沥青溶解池将固态沥青溶解为液态;将煤油、硫酸、碱水打入各自的计量罐;将煤油打入反应釜中,打开搅拌,将沥青溶解池中的沥青加入反应釜中;待沥青溶解完全,将硫酸计量罐中的硫酸加入反应釜中,进行磺化反应;待磺化反应结束后,关闭搅拌,沉降法回收煤油,打入煤油回收罐中存储,将碱水计量罐中的碱水打入反应釜中,打开搅拌,进行中和反应;待中和反应结束后,关闭搅拌,将反应釜中的物料打入出料罐中;将出料罐中的物料打入干燥设备中,进行干燥;制得磺化沥青。该发明通过沉降法分离溶剂,优化原料配比,提高了产品质量,简化了工艺,提高了工业化生产,同时降低了成本。
[成果] 1600610003 山西
TQ52 应用技术 炼焦 公布年份:2016
成果简介:原料煤焦油经过脱水、脱渣、预处理塔切取沥青等预处理,产生的加氢反应进料油进入加氢装置进行加氢反应,产生的沥青用来生产针状焦或道路沥青。经过预处理的加氢原料油经进料泵升压后,进入加氢装置,与氢气混合后,经过加热炉加热至反应器入口温度,进入装有专用催化剂的反应器,根据原料油的组成、性质特点,决定选用何种催化剂和工艺条件,进行加氢精制、裂化,脱除硫、氮、氧及重金属,使烯烃及部分芳烃饱和并使多环大分子裂化,从而改变油品的组成、稳定性、颜色、气味、燃烧性能等,得到清洁燃料油。反应产物经冷凝与氢气分离,进入分馏塔,分馏成石脑油、柴油和少量尾油。技术特点及指标课题组经过多年的研究探索,以小试-中试-工业应用逐级放大的过程开发模式形成自主知识产权10万吨级以上大规模工艺包及煤焦油加氢专用催化剂生产技术;建有全流程中试装置用于获取工艺包关键基础数据,并针对原料特点对工艺、催化剂、产品分布及组成进行优化,获取最佳工业生产方案;针对煤焦油组成、性质特点开发专用焦油加氢催化剂,在保证液体质量收率条件下获得最合理的产品分布。主要技术指标如下:产品应用领域及市场前景产品成分为汽油调和组分、柴油调和组分均符合车用燃料油国家标准要求。石脑油馏分可作为化工轻油、优质催化重整原料;柴油馏分符合车用柴油国家标准要求。主要设备及投资主反应器、高压分离器、低压分离器、缓冲罐、换热器、进料泵。
[成果] 1600610049 山西
TQ52 应用技术 炼焦 公布年份:2016
成果简介:粗苯是由多种芳烃和其他化合物组成的复杂混合物,无法直接利用,粗苯中苯、甲苯、二甲苯含量占90%左右,粗苯精制主要是提取粗苯中的苯、甲苯、二甲苯等产品。随着低碳、低排放观念的深入,粗苯精制工艺由于具有投资低、生产成本低、污染低等优点而受到越来越多的关注。中国科学院山西煤炭化学研究所七十年代初期开始从事粗苯加氢精制催化剂的开发与研究,经过多年的实验与研究,研制出性能良好的一段预加氢催化剂(Ni-Mo系)和二段主加氢催化剂(Co-Mo系),该催化剂已于2006年实现国产化并通过上海宝钢化工股份有限公司组织的专家鉴定,同年进行了首次工业化生产,预加氢和主加氢催化剂的工业牌号为BK6021和BK6022,每批次工业生产的催化剂都经过模试装置运转评价,连续运转时间超过1000小时,评价结果表明工业生产的催化剂性能指标均可达到实验室研制催化剂的水平。2010年,山西煤炭化学研究所研制的预加氢催化剂(BK6021)和主加氢催化剂(BK6022)被全国焦化苯(产业链)行业协作组指定为粗苯加氢催化剂定点生产单位,山西煤化所生产的催化剂应用于20多套粗苯加氢装置上,总计生产360多吨粗苯加氢催化剂;年处理粗苯能力达到190万吨/年,占全国粗苯加氢精制能力的45%左右。山西煤炭化学研究所研发的粗苯加氢精制催化剂是粗苯加氢精制生产苯、甲苯和二甲苯的新一代催化剂,具有活性高、选择性好、寿命长等特点,催化剂性能达到国外同类催化剂水平,完全可以在现有粗苯加氢装置上替代国外催化剂,满足国内粗苯加氢精制工业化生产的要求。催化剂使用说明:催化剂物化特性:1.物理性质:外观:预加氢催化剂(BK6021)为φ2.5-2.6mm的浅黄色或黄色圆柱状;主加氢催化剂(BK6022)为φ2.5-2.6mm的浅兰色或兰色圆柱状;压碎强度(N/mm):>15;装填密度(g/ml):0.65-0.67;2.化学组成:预加氢催化剂(BK6021)为NiMo-Al<,2>O<,3>;主加氢催化剂(BK6022)为CoMo-Al<,2>O<,3>。催化剂性能指标:1.性能指标:加氢生成油中噻吩含量≤0.5ppm(萃取蒸馏前);非芳烃生成率<1%(wt%)。2.寿命:催化剂使用寿命:大于5年,使用期间可以再生。再生后补充量约为催化剂总装填量的10%。催化剂使用条件:1.预加氢反应条件:反应压力:2.4~3.0MPa;反应温度:190~240℃(入口:190~228℃;出口:202~240℃);液体空速:1.3~1.5h-1(一般为1.4);氢油比:600:1~900:1;2.主加氢反应条件:反应压力:2.4~3.0MPa;反应温度:280~370℃(入口:280~341℃;出口:310~370℃);液体空速:0.6~0.7h-1(一般为0.68);氢油比:600:1~900:1;3.氢气反应所需氢气一般由焦炉煤气或甲醇裂解气经变压吸附制得,要求新鲜氢气纯度达到99.9%(v/v)以上。具体质量指标如下:H<,2>:≥99.9%,CH4:≤0.1%,全硫:≤10ppm,O<,2>:≤10ppm,H<,2>O:≤10ppm,CO+CO<,2>:≤30ppm,循环氢气浓度大于85~90%(v/v)。4.原料油的制备:建议用预蒸馏塔切取粗苯原料中79℃~160℃馏分(建议使用过程添加阻聚剂),新鲜进料。
[成果] 1600610055 山西
TQ52 应用技术 炼焦 公布年份:2016
成果简介:技术概况:煤炭间接液化国家工程实验室主要任务是开展煤间接液化合成油技术、产品开发与深加工技术、油电化联产系统集成与设计技术、以及煤间接液化催化剂、合成反应器等关键设备的研发,为中国煤炭间接液化合成油百万吨级示范工程提供技术支撑。在核心技术研发,如费托合成催化剂、油品加工、大型商业化煤炭间接液化工艺、专有设备等方面;基础研究方面(催化、理论、材料、动/热力学等)、产品分析和表征测试平台建设方面、技术标准化方面、新工艺和中试平台方面均取得了重大的进展和相应的突破。核心技术-费托合成催化剂:实现了完全自主知识产权的、高效的高温浆态床费托合成催化剂及工艺的定型,设计、建成并投产了国内首套完全自主知识产权的费托合成催化剂生产线,累计生产催化剂600吨,为内蒙古伊泰和山西潞安两个示范项目提供合格催化剂450吨;结合示范项目的运行和360-540万吨/年商业化煤制油厂的工艺设计、系统完成了催化剂和反应工艺的进一步优化,为示范厂和商业化厂工艺包的编制提供强有力的技术支持;积极开展新一代、更为高效的费托合成催化剂的研发;初步完成了与大型商业化煤制油厂匹配的商业化催化剂厂的工艺包设计和编制工作。核心技术-油品加工催化剂:结合费托合成中间产品特点(无硫、无氮、无芳烃、直链为主)和市场需求、以及正在开发的分级液化产品结构,制定了详细的煤制油产品方案,并在加氢、裂化、异构化、叠合、改质以及产品分离等方面展开了系统的研究。已经完成了非硫化态加氢精制催化剂的研发,实现了20000小时的工业中试运行验证,各项指标达到或者超过了传统的石油基硫化态加氢催化剂;系统展开了非硫化态的加氢裂化催化剂及工艺的研发,最大程度地提高柴油选择性、降低石脑油和LPG产物的选择性,同时提高过程的异构化水平以兼顾柴油的润滑性和冷滤点等理化指标,单程柴油选择性最高可达80%,全系统柴油选择性可达到75%;针对费托合成蜡产品的直链烷烃结构特点,完成了高品质蜡产品的分离研制工作,形成了系列的高附加值、高熔点蜡产品的分离制备技术研发;结合产品方案的技术需求,与国内有关领域的科研单位合作展开了异构化、叠合、改质等方面的工作;此外,结合费托合成和分级液化油品的特点,开展了军方特种燃料的调配和研发。核心技术-大型商业化煤制油项目工艺包:在系统的实验室研发和示范装置运行验证、优化的基础上,结合不同建设地的配套条件、市场需求、煤种等上游条件,完成了单系列180万吨,总规模为180-540万吨/年的大型商业化煤制油项目的工艺包。工艺包主要包含变换/净化、油品合成、产品加工(含尾气处理)等单元,并充分兼顾气化技术的优化匹配选择、工艺完善和全系统的节水节能。在示范规模的基础上,进一步优化的单元系统的匹配,增加了尾气转化等工艺单元,采用空冷和密闭循环水系统。通过上述技术的优化和改进,高温浆态床费托合成集成技术大幅整体的能量转化效率由示范规模的40.53%提高至44-47%,水耗由13.53吨水/吨油品降低至5吨水/吨油品以下。核心技术-专有设备等方面:通过系统流体力学冷态实验、CFD模拟计算,并结合伊泰、潞安两个示范装置不同负荷下的运行验证,形成了10.X级大型反应器的设计、加工、组焊和吊装工艺方案,开发并在冷态和示范装置上验证了新的气体分布、换热系统、内循环系统、内部分离系统,形成了核心的大型浆态床反应器成套技术。技术产业化及支撑-示范项目:工程实验室为采用中国完全自主知识产权的、由中科合成油技术有限公司提供全套高温浆态床费托合成技术的内蒙古伊泰和山西潞安两个16万吨/年的示范项目提供了从人员培养、建设、试运行、稳定运行的全面技术支持和服务,对制约示范装置运行的各技术难点进行了系统的分析,并提供了解决方案,有力地保证了示范项目的技术需求和人员需求,示范项目顺利实现了达产、超产。内蒙古伊泰示范项目的生产负荷已经达到120%,山西潞安示范项目的生产负荷已经达到~90%左右。在进行大规模的技术开发的同时,工程实验室在催化、理论计算、新材料、动/热力学等基础研究方面展开了系统的研究和积累,为技术研发工作的开展提供了积极的、强有力的支撑。包括费托合成催化基础,以费托合成为起点的、以动力学为基础的过程模型化、量子化学计算和热力学计算分析以及流体力学、分离、过程工艺的基础研究等。同时建成了相对较为完善的催化剂及材料表面、体相、吸脱附分析、测试表征系统,形成配制齐全(气、液、固)的产品分析系统和动/热力学研究测试系统,有效满足了技术研发和产品分析测试的需求。起草并申请通过了费托合成LPG、石脑油、柴油三个产品的企业标准,起草并试行了原料气和反应尾气两个分析方法的国家标准。正在申报LPG、石脑油、柴油三个产品的国家标准。基于对煤炭液化过程的系统分析,为进一步提高煤炭液化过程的效率,工程实验室在国内外首次提出了煤炭分级液化的工艺概念,在实验室展开了系统的溶剂油、催化剂、反应工艺、油品加工和调配等方面的研究,投资1.5亿元建成了分级液化中试平台,并在2010年完成了首次中试运行,该技术正在加紧的开发过程中。在强化煤炭液化主线技术研发的同时,工程实验室在精细方面也进行了卓有成效的工作,工程实验室成功开发了基于顺酐为原料的系列下游高附加值的新产品技术,如琥珀酸酐(SA)、γ-丁内酯(GBL)、四氢呋喃(THF)、1,4-丁二醇(BDO)等;在上述精细化学品技术核心原理的基础上(选择性加氢),工程实验室在煤制乙二醇、煤制乙醇等产品技术也取得了一定的优化结果;基于生物能源过程,开展了系列的生物含氧燃料的研究以及其他含氧化合物的加工技术如糠醛(FA)甲基呋喃(MF)、丙二醇等;此外,开展了通过廉价的新工艺制备医药中间体和特种燃料的研究。工程实验室近三年在国内外核心刊物发表论文112篇,其中SCI收录71篇,EI收录74篇。共申请国家发明专利31项,已获得授权发明专利4项。申请国外PCT发明专利6项,核心的催化剂和反应器工艺技术专利已获得南非和澳大利亚授权。技术合作形式:煤炭间接液化国家工程实验室在煤制油示范技术的基础上形成了大型商业化的成套技术(工艺包),该技术已经实现了向国内多家煤炭企业转让,有力地促进了国家自主煤炭液化技术及相关配套的气化、装备、控制等领域的发展,也将逐步成为国家能源安全的有力保障。同时,鉴于自主技术的先进性,广泛引起了国外有关国家的关注,中科合成油技术有限公司已和国外(澳大利亚、芬兰、美国、印尼、印度等)多家企业签订了合作协议,并按照合作程度,启动了相应的技术转让程序。同时,还与多家研究机构及高校合作进行项目研究与开发,如与中科院过程所合作进行“气液分离器和浆态床的流体力学性能的研究”;与中国科技大学合作进行“费托合成表面催化机理研究”;与北京大学合作进行“水相费托合成研究”;与天津大学合作进行“煤间接液化合成柴油对现代先进柴油机动力性、经济性及排放的影响”的研究;与重庆鹏方路面工程技术研究院进行“道路沥青高级添加剂研发”等。通过与多家科研机构、高校以及企业等的交流合作,进一步提高了煤炭间接液化国家工程实验室的知名度,拓宽了研究开发方向和思路,促进了工程实验室更快更好的发展。
[成果] 1600620078 河北
TQ52 应用技术 炼焦 公布年份:2016
成果简介:该项目所属领域为冶金炼焦行业,取得了一项专利三篇论文。焦炉机械业是一个特殊的行业,现场环境复杂、作业频繁。整个控制系统具有容量大、控制分散、控制规律复杂、控制精度高、控制参数多等特征。京唐7.63m焦炉四大机车的原设计具备四大机车逻辑控制能力,但四大机车部分因走行控制最高速度较低、自动对位较慢、变频器控制方式不合理,控制动作采用上一个动作完全到位后触发下一动作规则且油缸动作速度设计不合理,并且四大机车协调控制逻辑以偏概全,不符合现场实际工况。导致四大机车故障时间居高不下,并且焦罐车无法实现备用,严重制约了四大机车的稳定运行,影响焦炉的单孔操作时间,制约了焦炉的产量与质量。已经成为制约7.63m大型焦炉生产作业率的关键环节。针对以上问题,在保证不影响生产工艺及安全的前提下进行了逐步改进优化。通过改变变频器控制方式达到负载平衡提高机车单体运行最大速度,优化速度控制模型提高自动对位效率;采用理论计算与现场测量相结合的方式找到机车各机构相对安全位置,将动作逻辑由完全到位改为到安全位置触发下一动作,对于安全位置不好确定的机构课题组采用同步动作,并且在运行过程中时刻对两个机构位置进行比较,不同位置确定不同的安全值,保证动态逻辑连锁安全。历经三个阶段,不断对焦罐车硬件及软件部分优化,逐步实现了2#焦接车、3#焦罐车在四座焦炉及2座干熄塔全自动生产,解决了焦罐车无法备用的难题。对于原设计四大机车协调控制缺陷问题,课题组根据现场实际工况及工艺需要深入分析,对部分控制方式进行改进,以偏概全的改为分段控制,实现协调控制的精细化管理。因此通过对京唐7.63m焦炉的四大机车单体、协调动作优化,部分功能改进创新,实现缩短单孔操作时间、周转时间以及实现焦罐车全备用,最终成功实现了四大机车动态连锁的一键操作模式下达产、达效,会为京唐焦化生产带来巨大的经济效益。该项目主要研究应用提高焦炉生产的自动化水平和稳定性,为焦炉的达产顺产奠定坚实的技术基础,对焦炭质量稳定性的保证提供可靠的前提条件。“7.63米焦炉单孔操作时间的优化”项目从所取得的研究成果及实际应用效果来看,达到了国际先进水平。
[成果] 1700200164 河北
TQ52 应用技术 炼焦 公布年份:2016
成果简介:该项目对焦化流程进行了绿色转型技术的创新集成,集成了国内外近年来开发的先进技术,结合自主创新,形成了具有自主知识产权和唐钢特色的新流程模式。采用了精细配煤、三段式7米大型焦炉、负压脱苯工艺、萃取法粗苯精制、焦炉煤气制LNG、过程能源梯级高效利用等技术,提高了流程的过程效率和价值。采用并集成了气、液、固废弃物消纳和资源化技术,实现了过程废气的负压控制、固体废弃物的资源化利用、废水的资源化治理,推动了焦化流程的洁净化。该项目形成了"资源利用最大化、产品加工精细化、环境保护最优化"的煤化工循环经济、长产业链的新型产业体系,为焦化行业摆脱高污染,进入环境友好型产业开拓了新思路,对煤化工绿色循环经济产业和长产业链延伸的发展起到积极的示范作用。
[成果] 1700160050 甘肃
TQ52 应用技术 炼焦 公布年份:2016
成果简介:该项目在调查企业可用焦煤资源的基础上,按照不同的焦煤性能进行配煤炼焦工艺流程再造,拓展了酒钢焦煤使用范围,增加了焦炭产能,提高了焦炭质量。通过煤资源调查、煤性能研究,建立焦煤数据库,拓宽了煤源使用渠道。通过配煤、炼焦、熄焦工艺和生产流程再造,焦炭质量最优达到M40 93.4% M10 4.0% CSR 70.8% CRI 21.5%。该成果集成了精细配煤技术、风选粉碎调湿技术、煤成型技术、煤岩配煤技术、捣固炼焦技术和干熄焦技术于一体,成功用于生产实际中。
[成果] 1700340339 江苏
TQ52 应用技术 炼焦 公布年份:2016
成果简介:该项目属于冶金机械及自动化技术,主要涉及焦炉环保自动控制技术。2007年梅钢焦炉投产时,炼焦生产效率较低,自动化率仅30%(行业达70%),“四大车”(推焦车、加煤车、拦焦车、电机车)工人操作强度大,环保设备开动率仅60%,多次发生荒煤气失控事件,居民集体环保维权时有发生,南京市政府对梅钢提出了严苛的环保控制要求。为此,从2008开始,陆续开展了焦炉高环保、高效率项目攻关。主要创新内容包括:开发新的无线数据通讯方法,采用“数据压缩包”智能解码和共享传输技术,形成焦炉稳定通讯架构,解决原有点对点无线传输易丢失信号导致除尘设备失控和“四大车”四车连锁丢失的不足,攻关四大车准确定位的行业难题,“四大车”重量大速度快,停车精度低因而人工频繁手动定位,现设计变频器主、从传动控制方式,使高速停车变平缓稳定,开发了强制校正测距系统的技术,解决机车长距离运行误差数据的积累,开发“雨天模式”,解决轨道“打滑”的难题,开发PLC自诊断软件,快速诊断机车自动运行中出现的故障,开发物料皮带系统无人化的难题攻关,最终实现全自动的模式。优化焦炉微负压的控制效果,平衡化工风机不同的运行状况、采用新的结算方式减少焦炉内部压力波动,并开发快速点火技术,解决了荒煤气泄漏的难题,发明多种检测装置,对焦炉容易出现故障的设备实现运行中检测的效果,设计具有检测功能的绝缘子、开发机车对故障位置的判断和记忆的新方法,设计了能检测炉门形变的装置,实现炉门形变量精确检测的效果,对故障做到早发现,早检修,降低出焦故障。提升岗位生产计划的自动化程度,利用公司ERP系统,独立开发焦炉生产监控、控制服务器,直接下载公司生产报表生成岗位班计划,改变传统采用生产人工调度的模式,开发PLC诊断提醒语音功能,把设备动作和安全状态实现逻辑判断,对每一个生产步骤进行语音提醒,实现“人机对话”的协同模式,同时服务器直接采集现场PLC状态,实现生产数据的闭环,提高劳动效率。成果于2012年在梅钢公司炼铁厂全面应用,实现四大车协同作业率30%提高到100%、全自动率达98.5%、干熄焦率达98.47%的行业先进水平、除尘设备开动率由60%提高到100%,劳动效率提升70%,南京市政府环境监测合格率100%的生产效果。该技术被上海宝信软件股份有限公司南京分公司用于芜湖焦化厂的7米焦炉的技术改进,加煤状态协同风机控制实现焦炉微负压调整技术被上海宝钢化工公司梅山分公司作为主要工艺调整方法,转化的电气检测装置为南京优普电气有限公司创造20万的年效益。项目实施后,直接创效3372万元,有效控制焦炉污染物的排放,达到南京市“青奥运”和“国家公祭日”等重大政治活动的环保要求,形成常态管理,焦炉机车实现全自动控制,大大降低工人劳动强度。总结专利25项,其中授权发明专利7项、授权实用新型专利10项,发表论文2篇。获法国巴黎发明展银奖2项,上海市优秀发明选拔赛金奖1项,海峡两岸发明展金奖1项、中国国际发明展金奖1项,全国优秀发明展金奖2项。
[成果] 1600620068 山西
TQ52 应用技术 炼焦 公布年份:2016
成果简介:特大型焦炉炉头损坏专用修复技术开发与应用项目属于炼铁科学技术领域。焦炉是用于生产冶金焦、煤气等产品的工业炉窑,由多种耐火砖砌成,其投资高、结构复杂,是钢铁生产中的关键工业设备。太钢7.63m焦炉是国内最早建成投产的特大型焦炉,两座焦炉产能达到220万吨,多年的生产运行,炉体出现老化问题,主要表现为:焦炉炭化室机、焦两侧炉头砖和过顶砖不同程度剥蚀、裂纹、掉角、串漏等问题,影响焦炉生产组织,无法满足新环保法要求,进行炉体维护技术的研究已经迫在眉睫。焦炉炉体维护是纵贯焦炉一代寿命中的重要工艺技术,该项目围绕特大型焦炉炉头损坏的修复难题,以太钢7.63m焦炉炉体为研究对象,开展一系列炉体维护工艺技术研究工作,解决困扰生产组织和环保工作的瓶颈,通过炉体维护工艺技术研究,开发了一套完整的炉头损坏修复技术,包括开发与炉体耐材相匹配的陶瓷焊补材料、高温隔热防护装置、炉墙塌洞专用砖;通过在7.63米焦炉的修复试验,得出焦炉炉头维修最佳工艺参数;对两座焦炉140孔焦炉进行过顶砖及炉头砖的修复,炉体墙面状况恢复如新,炉体严密性能提高,保护护炉铁件;并制定了焊补质量验收标准等。通过项目实施,集成传统、融合创新,主要创新点:开发与炉头砖性能相匹配的陶瓷焊补材料,运用了“零膨胀砖+陶瓷焊补”组合工艺,快速修复焦炉炉墙砖。制定了焊补质量验收企业标准,采用定性与定量指标相结合,明确了检查方法、检查时间、具体要求等,统一规范了质量验收活动。特大型焦炉炉头损坏专用修复技术开发与应用,消除传统热修喷补作业对炉墙的损害,保护炉体耐火材料。采用该套技术,解决困扰焦化生产的难题,提高了炉体维护作业效率,达到最佳的维护效果,实现了不停产条件下特大型焦炉炉体的热态维修,有利于延长炉体寿命;良好稳定的炉体状况,推焦电流稳定在200A左右,保证生产组织、焦炭质量稳定、焦炉温度均匀受控,降低炼焦能源消耗;焦炉炉体严密性提高,消除了大烟囱冒黑烟现象,保证烟囱排出废气达到国家环境保护部颁布的《炼焦化学工业污染物排放标准》要求,创造了清洁生产环境。
[成果] 1600620101 内蒙古
TQ52 应用技术 炼焦 公布年份:2016
成果简介:技术领域该项目开展了以蒙古煤为代表的西部煤种进行配煤炼焦实验,生产的捣固焦炭能够满足炼铁大高炉的生产需求,并进行了配加一定量的不粘煤和无烟煤实验研究。同时该项目解决了装煤、熄焦、净化、甲醇、烟气脱琉等多项捣固焦炉系统难题,实现四座捣固焦炉同时达产,填补了包钢捣固炼焦技术的空白,属于煤化工领域。主要内容在5.5m捣固焦炉上进行的充分利用西部煤及该地区煤炭资源为主、多配乌海煤、弱粘和不粘性煤调整灰分、硫分、蒙古煤和百灵煤替代部分山西焦煤和青海煤、乌海肥煤完全代替镇城底肥煤从而降低对山西煤的依赖性研究,取得了良好的效果。在干熄焦未能投产发挥作用的情况下,焦炭的冷强度M40达到了86%以上、M10达到6.60%以下,CSR达到62.86〜66.45%, CRI达到28.7〜27.10%,实现了研究课題的目标要求,在满足大高炉对焦炭质量要求及高炉稳产、顺行的基础上有效利用捣固焦炉在配煤成本和工艺上具有的优势,降低配煤成本,2013年至2015年共降低配煤成本15648.4万元。同时捣固焦炉的应用技术工作解决了配煤水分及细度对捣固煤饼的影响与控制、横排温度的控制、加热制度的制定、缩短单炉操作时间、初冷器喷洒液补油系统改造等装煤、熄焦、煤气净化、甲醇精制等多项捣固焦炉技术难题。并且在短时间内具备了达产条件,完成了达产实验研究,使捣固焦炉这项新技术在包钢(集团)公司的生产中迅速得到了推广应用,填补了包钢(集团)公司捣固焦炉技术的空白。技术特点通过包钢庆华煤化工有限公司四座捣固焦炉投产的过程,深入研究5.5米捣固焦炉在充分利用该地区炼焦煤炭资源、降低山西优质主焦煤、肥煤的配比,通过配入部分挥发分较高的弱粘煤和不粘煤降低焦炭灰分、硫分和配煤成本,并结合干熄焦工艺的生产优势,生产出满足大型高炉焦炭质量要求的捣固焦炭,同时自主研究解决了装煤、熄焦、煤气净化、甲醉精制等多项捣固焦炉技术难题,实现了短期达产。应用推广情况大力开发和使用西部同类低价新煤种,逐渐替代高价同类煤种,能够在使用弱粘煤和不粘煤利用捣固焦炉工艺、结合干熄焦工艺具有的优势,降低焦炭灰分硫分和配煤成本,生产出满足炼铁大高炉需求的优质焦炭。同时配煤试验的开展,取得了大量试验数据,为公司今后调整用煤结构,稳定提高焦炭质量,降低配煤成本提供了依据。
[成果] 1600620144 辽宁
TQ52 应用技术 炼焦 公布年份:2016
成果简介:该项目为中冶焦耐工程技术有限公司自行研发,具有自主知识产权的建筑结构体系,主要用于配套7m大型焦炉,作为焦炉的基础承力结构和工艺管道通道等功能使用。7m大型焦炉具有比以往焦炉容积更大的特点,由此带来了焦炉基础结构长度超长的问题,加之焦炉炉体高温热传导的影响,超长焦炉基础结构受温度的影响就更加显著。为了在保证焦炉基础结构能够满足炉体荷重,地震作用等工况条件下,把温度应力作用的不利影响降到最低,减少工程投资。中冶焦耐在理论计算和现场数据检测的基础上,首先提出两端铰接的整体式7m大型焦炉基础结构形式,可以有效应对焦炉基础超长问题;对新出现的长度更大的焦炉基础结构又采用了分体组合式的7m大型焦炉基础结构,把温度应力进一步降低,这两种焦炉基础结构形式,有效地解决了结构超长带来的受力和变形问题。推广应用范围:该项目已经应用于鞍钢焦化四期,本溪钢铁,湛江钢铁,青岛钢铁等几十个项目中,有力支撑了7m大型焦炉的推广使用,对今后更大型焦炉的开发具有积极的指导作用。
[成果] 1600620143 辽宁
TQ52 应用技术 炼焦 公布年份:2016
成果简介:煤气烘炉通过煤气的燃烧产生热置供给炉体升温,主要依靠煤气量的大小决定炉体升温速度。煤气量的调节方式为人工调节,和个人的操作经验以及频率等人为因素影响关联较大,尤其在大型焦炉烘炉过程中,所需煤气量大,控制比较复杂。为了提高煤气量控制水平,减少炉温波动,提高安全性,开发了智能供热调节装置。焦炉烘炉采用自动测温系统进行温度监控,通过温度的显示,然后由人工进行煤气压力调节,使烘炉温度达到要求的标准。智能化供热技术在原来的自动测温系统的基础上,增加新的设备和功能,新增设备和功能原来的系统相结合,实现根据烘炉温度的变化自动调节煤气流量或压力等并显示相关参数达到智能调节的目的。在烘炉管道的机焦侧总、分管上安装自动调节阀门和压力传感器,并把调节信号传送到烘炉控制室,接入计算机,根据焦炉测温数据以及变化趋势,使用改进的PID算法,计算出压力调节量,通过计算机自动调节煤气流量或者压力。在实际应用中,总管调节主要是保证总供应煤气压力的稳定,在总管稳定后,拫据焦炉测温数据以及变化趋势,通过机、焦侧分管上的阀门自动调节两侧的煤气压力。为了烘炉安全,所有调节机构运行速度都进行了限制,防止压力剧烈波动造成回火等事故。在压力过低时,系统也会发出警报,并根据具体数据做出对应的应急操作确保不发生事故。系统记录了所有的操作,以及该操作发生时的环境包括温度、压力值及变化趋势、该操作产生的计算依据和计算过程等,现场操作人员可以根据这些数据结合现场实际情况,优化系统运行参数,以达到最佳的烘炉效果。
[成果] 1700260332 安徽
TQ52 应用技术 炼焦 公布年份:2016
成果简介:“一种焦炭改质关键技术开发与应用”属于新能源与高效节能技术领域和新材料领域。主要科技内容为:创新应用了发明专利一种焦炭改性方法(发明专利号:ZL021137080);针对芜湖新兴铸管有限公司(简称芜湖新兴铸管)焦炭灰高、硫低,显微结构中异性结构较少、惰性结构较多的特殊性,研制了具有芜湖新兴铸管特色的焦炭改性剂(ZBS)系列产品;设计了ZBS喷洒装置;在芜湖新兴铸管形成了一套完整的焦炭改性工艺和技术;在芜湖新兴铸管形成了一套完整的生产操作规程和管理制度,制定了芜湖新兴铸管企业标准。技术路线为根据炼焦用煤情况调整ZBS改性剂配方,并配制喷洒溶液,控制喷洒液的浓度和喷洒时间。在焦炭转运过程中,采用自制的喷洒装置、喷洒ZBS溶液。该工艺能降低焦炭反应性(CRI)3.5个百分点以上、提高反应后强度(CSR)3.5个百分点以上。通过芜湖新兴铸管2年多的焦炭喷洒ZBS的生产应用证明,焦炭喷洒ZBS溶液后,CRI改善3.55个百分点,CSR提高3.75个百分点。1号高炉(1280m<'3>)使用该焦炭不但料柱透气性改善,日均产量大幅提高,而且节能、降耗效果明显,经济效益显著。芜湖新兴铸管财务部统计,经济效益为2500万元/年以上。该项技术已推广应用到芜湖新兴铸管炼铁厂所有高炉。
[成果] 1700300158 山东
TQ52 应用技术 炼焦 公布年份:2016
成果简介:该项目属于新型炼油技术,旨在提高石油资源利用率,符合国家重大战略需求。 延迟焦化是国内外劣质重油轻质化的主要工艺过程,中国延迟焦化加工能力达到1.2亿吨/年,其中山东省延迟焦化加工能力4000万吨/年,占全国总量的1/3。如果石油焦产率下降1%,相当于每年少产低附加值石油焦120万吨,多产轻质油品100万吨以上。因此,提高装置轻油收率、降低石油焦产率是炼油企业的核心追求目标。 延迟焦化工艺中重油生焦反应所需的热量全部由焦化炉提供。该工艺过程要提高轻油收率,必须提高焦化炉的操作苛刻度,为重油提供足够的反应所需热量,以提高焦炭的缩合度,降低石油焦产率。传统方式单纯通过提高焦化炉出口温度增加反应给热量,易导致炉管结焦速率过快、炉管壁超温爆裂等问题,制约装置运行周期或操作安全。由于重油组成复杂,缺少对炉管结焦机理研究,对其工艺过程本质认识不够深入,导致焦化装置操作条件过于保守,石油资源未能得到充分利用。该项目基于重质油热反应化学和辐射传热理论,结合专用设备和模拟软件开发,取得了延迟焦化技术的重大创新和突破。 1.基于重质油热反应化学研究,提出准确表征重油结焦倾向的关键指标—结焦因子。重油组成及转化行为极为复杂,常规物性难以准确表征其结焦反应特性。结焦因子理论上直接体现了结焦源于缩合反应的事实,克服了重油结焦倾向评价准确性和时效性的难题,所开发的评价方法及专用设备已被行业内广泛采用。 2.创立焦化炉管壁动态结焦机理,提出了焦化炉优化设计新准则。基于原料反应结焦与介质流动因素剖析所创立的动态结焦机理,建立了兼顾控制炉管结焦和提高反应给热量的设计与操作准则,创立了低温长停留时间方式提高反应给热量,并有效控制炉管结焦的焦化炉创新设计理念。理论上保证了该技术工艺上的领先性。 3.创立焦化炉设计新思路,开发了单程处理量最大的焦化炉。突破了传统设计确保炉管受热强度均匀的理念,创立了辐射热定向反射与管内反应相匹配的新思路,使管内最高油膜温度大幅降低,开发了单程处理量50万吨/年的超大型双阶梯式焦化炉,处理量超过国外同类技术20%以上,并实现工业应用。保证了该技术设备上的领先性。 4.突破常规工艺设计准则限制,形成高苛刻度低结焦速率焦化炉技术。主要技术优势:焦化炉处理量提高20%以上;清焦周期由6个月延长至12个月;焦炭产率下降1~3%,轻油收率提高1~2%,相当于单位原料加工效益增加100元/吨以上。 该技术已在国内40多套延迟焦化装置上成功应用(其中,山东省内应用11套),总加工规模超过5000万吨/年,接近全国延迟焦化总规模的50%;获授权专利11项,发表论文24篇。其中,三家企业应用该技术近三年新增利税24.99亿元,举办6届延迟焦化技术论坛,为行业技术进步作出重大贡献。该技术入选中国21世纪已工业化应用并有国际竞争力、具有独立知识产权的16项外推技术之一,为促进该省炼油行业提质增效和实施中国炼油技术“走出去”战略奠定了基础。
[成果] 1700310350 河北
TQ52 应用技术 炼焦 公布年份:2016
成果简介:针对传统焦化企业能源利用效率低,环境污染严重、产品附加值低等共性技术难题,该项目对焦化工艺链进行创新设计和综合优化,研发了宽碳化室大焦炉高效炼焦技术、全流程环境友好综合集成技术、焦炉煤气制液化天然气工艺和粗苯萃取精馏精制技术,实现了炼焦全流程工艺综合优化和产业链延伸,解决了焦化企业绿色转型的难题。该项目获国家授权发明专利5项、计算机软件著作权登记5项,实用新型专利12项。取得如下创新性成果: 研发了宽炭化室、多段加热的7m大容积焦炉;开发了低烧损率高效发电的干熄焦技术;发明了煤气高效回收系列装置,优化了焦炉煤气控制系统及负压脱苯工艺,开发了煤气净化工序能量梯级利用技术,形成了一种高效焦炉煤气净化新工艺。 开发了焦化全流程环境友好综合集成技术。包括焦化全流程除尘技术、固体废弃物预混配煤技术,煤气净化系统有毒有害气体负压回收技术、“预处理+A/O生物处理+膜处理回用+浓水芬顿氧化”焦化废水深度处理技术。 开发了焦炉煤气制液化天然气工艺。包括高效、节能的焦炉煤气甲烷化技术,动态补充二氧化碳技术,以及镍铝复合结构催化剂和与之匹配的高温预还原工艺。 开发了提取高纯度噻吩的粗苯萃取精馏新技术。推广应用及效益:该项目2013-2015年在唐钢美锦(唐山)煤化工有限公司实施后,共取得经济效益1.65亿元。 基于多段加热技术,实现了氮氧化物排放量低于450mg/Nm<'3>,吨焦煤气消耗195m<'3>以下。干熄焦烧损率控制在0.9%以下,实现了吨焦发电量125Kwh。 实现了固体废弃物零排放、散逸废气全部回收,焦化废水回用率达80%以上,水重复利用率达98.53%。 实现了焦炉煤气合成液化天然气,延长了焦化产业链,产品附加值提高8000万元/年,年减排CO<,2> 2.7万吨。 粗苯萃取精馏新技术提高了三苯收率和纯度,回收了高附加值产品噻吩。噻吩提取率达98%以上,纯苯、甲苯、噻吩纯度分别达到99.95%、99.8%和99.0%。 推动科技进步的作用:创建了“资源利用深度化、产品加工精细化、环境保护最优化”的煤化工循环经济、长产业链新型焦化产业体系,为焦化行业摆脱高污染、实现经济运行和环境友好拓宽了新思路,为焦化行业绿色转型发展起到引领和示范作用。
[成果] 1700480171 内蒙古
TQ52 应用技术 炼焦 公布年份:2016
成果简介:项目所属焦化配煤炼焦技术领域。就包钢而言,面对炼焦煤资源供应匮乏和经济效益低下的双重压力下,立足现有炼焦煤资源,不断开发新的炼焦煤资源和新的煤种,优化配煤结构,开发包钢新区7米大容积焦炉配煤方案,稳定提高焦炭质量,对于包钢与产钢1650万吨配套的炼焦新煤种、新资源的稳定需求和提供经济合理的炉料有着及其重要的战略意义。主要研究内容及结果:项目在包钢现有煤资源条件下,进行了各单种煤以及新开发煤种的煤质分析研究,通过小焦炉试验、铁箱和大容积焦炉反复的单孔或多孔工业试验,科学优化6m大容积焦炉的配煤结构,开发适合包钢的7m大容积焦炉配煤方案。项目在新煤源开发过程中,筛选出多个新煤种进行了研究,对每个新煤种多次做小焦炉试验,深入掌握其性质,为新煤种的实际应用做好了技术准备。项目对焦化厂多个常用基础煤种及对应单种煤试验焦炭进行了全面深入的分析。焦化厂配煤试验共做了27个配煤方案的铁箱和小焦炉对比试验,对新煤种的实际应用和降低山西优质高价煤配入比例等方面进行了深入研究。2012年5月山西主焦煤和肥煤总配入比例为23.89%,山西优质高价煤配比相对公司用煤计划降幅为5.51%,超过研究计划降幅3%的目标。研究开发内蒙古地区最大的7m大容积焦炉的配煤方案,针对稀土钢板材公司7米大容积焦炉配煤方案的研究,共开展了35个方案,包括了优质煤配比较高、预计焦炭质量较好的方案,如第五期、第七期配煤试验,所得焦炭质量指标非常好,全部达到合同预定目标。炭化室高7m大容积焦炉的建设和运行是包钢面临的全新课题,研究7m大容积配煤方案,积累了大量试验数据,在7m大容积焦炉实际投产后对生产配合煤和焦炭进行研究,为7m大容积焦炉稳定生产提高焦炭质量和降低配煤成本提供参考数据。在稀土钢板材公司4#焦炉投入实际生产时,在项目研究成果基础上制定了实际生产配比。科学发现及技术创新:项目研究过程中,在工作方法和试验设备使用等方面取得了丰富经验,做出了许多优化和改进。共申请了"渐进式冷却炉"、"设置有高铝质外丝管的焦炭反应炉"和"大容积焦炉铁箱及其配煤试验方法"等三项专利。分别在2012年度包头市金属学会科技兴企论文集发表了论文《包钢焦化厂焦炭光学组织特征研究及探讨》、2013年第六期《燃料与化工》发表论文《焦炭热态强度及影响因素分析》等两篇。应用推广及取得经济效益:新煤种开发工作为包钢增加炼焦煤供应能力约200万吨/年,焦化厂新煤种实际年用量达到50余万吨。提高配煤炼焦技术,研究出满足焦炭质量指标和降本增效工作双重要求的合适配煤方案,对焦化厂今后调整用煤结构,稳定提高焦炭质量,降低配煤成本等工作起到重要的指导作用。对7m大容积焦炉配煤方案的研究,包括了优质煤配比较高、预计焦炭质量较好的方案,同时也包括多配低质煤的比较试验,对今后7m大容积焦炉提高焦炭质量和降低配煤成本都有重要的参考借鉴意义。项目研究成果在生产中得到了大量应用,仅2013年-2014年两年共取得了经济效益6672.92万元。
[成果] 1700480045 内蒙古
TQ52 应用技术 炼焦 公布年份:2016
成果简介:该项目属于煤化学工程催化剂科学技术领域。根据国家能源需求,结合鄂尔多斯特有的煤、水、交通、电力、土地等资源优势和西部大开发的优惠政策,依托具有完全自主知识产权的煤基合成油技术建设的综合加工利用煤炭资源的高新科技成果。 煤间接液化路线核心技术内容是煤基液体燃料合成浆态床技术和浆态床费托合成催化剂。该项目主要通过研究费托合成铁系催化剂的性能测试,对催化剂工艺参数、开车方式、操作方法等影响对催化剂产量进行分析,以达到提高CO转化率,抑制甲烷等产物的生成,另一方面通过改变操作条件实现提高费托合成油品产量的目标,这两方面对于煤间接液化煤基合成油的工业化放大应用具有重要的作用。 该项目主要技术创新点为:研制出F-T合成反应保持持续高产、延长催化剂使用寿命的工艺操作方式。研究出F-T合成反应器过滤系统最优操作方式。 以中国自主研发的高温浆态床合成油技术为支撑,公司煤制油16万吨/年合成油装置实现了成功示范。近3年生产各类油品及化工品累计55万吨,新增利润4.3亿元,新增税收5亿元,实现了"安、稳、长、满、优"的工业化生产,合成气总转化率为91-92%,催化剂产油能力达到1500-1800吨油品/吨催化剂,费托合成中甲烷选择性小于3.0%,C5+选择性为90-94%,系统能量转化效率达到40.53%,合成柴油十六烷值达到74,硫含量小于0.5ppm。证明中国已掌握了可靠先进的煤炭间接液化工业技术,在系统能效、催化剂产能与活性、产品选择性等关键核心技术指标上优于国际煤炭间接液化技术水平,为百万吨甚至千万吨规模装置的建设提供了技术支持和产业基础,将成功推广应用于神华宁煤400万吨/年、公司在建200万吨/年煤制油工艺。 该技术是在国际合成油工业技术保密的情况下独立自主完成的,授权中国发明专利3项、中国实用新型专利9项,并且在自治区科技厅完成成果登记备案。
  (已选择0条) 清除
公   告

北京万方数据股份有限公司在天猫、京东开具唯一官方授权的直营店铺:

1、天猫--万方数据教育专营店

2、京东--万方数据官方旗舰店

敬请广大用户关注、支持!查看详情

手机版

万方数据知识服务平台 扫码关注微信公众号

学术圈
实名学术社交
订阅
收藏
快速查看收藏过的文献
客服
服务
回到
顶部