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多机器人协同汽车制动钳支架高速精密加工全自动生产线研制
成果信息
立项支持
  • 公布年份:
    2018
  • 中图分类:
    U463.55
  • 关键词:
  • 成果简介:
    该项目研制的“多机器人协同汽车制动钳支架高速精密加工全自动生产线” 主要用于汽车关键核心零部件制动钳支架的高速、精密、全自动化加工,属高端装备制造领域,为“国内首创”,成功打破“德国垄断”,实现了制动钳支架高端自动化生产装备的国产化。项目获“2014年省重大科技专项”支持,为“浙江省装备制造业重点领域首(台)套产品”。项目关键技术已获9项发明专利、14项实用新型专利,发表论文6篇。项目相关技术处“国际先进水平”。 项目产品由双立柱立式外拉床、转台式四工位铣钻攻集成加工专机、2台六轴工业机器人、1台双轴桁架机器人、1台单轴桁架机器人、物流系统和自动控制系统等组成,集钻孔、铣削、平面拉削等多项加工工艺于一体,使得传统生产工艺需要至少5种不同机床才能加工完成的产品成品,在该产品上实现自动流水线作业。 项目产品为国内首条开发的集工件准确定位、精密拉削成形、铣钻攻丝、在线检测、多机器人协同于一体的汽车制动钳支架全自动机加工生产线,实现制动钳支架高速精密加工,加工节拍≤24秒/2件,较传统加工方式提高几十倍(5分钟/件),实现“机器换人”(替换人工8-10人);研制了国内首台转台式四工位十二主轴铣钻攻丝加工数控复合专机及链条式刀库和自动换刀装置,工件通过一次装夹定位,完成多工序加工,实现了与双立柱立式外拉床的生产节拍匹配,加工节拍达到23.6秒/2件;国内首次在拉削装备上运用了双阀电液伺服激振式振动拉削机构及配套夹具,实现零件精密快速拉削成型;开发了多工位间的工件自动输送技术、多机器人协同技术、工件尺寸在线检测系统以及基于现场总线分布式交流伺服驱动控制技术,实现了加工生产线的自动检测。 生产线主要技术指标如下: (1)加工节拍:23.8秒/2件; (2)工序能力指标:≥1.67; (3)达到铣削、钻孔、攻丝工艺的集成,实现一机多加。 (4)用工情况:≤1人。 项目产品的开发成功打破了德国制造垄断,销售均价达到了1200万/条,客户以跨国公司以及大型集团公司为主。自投产以来已累计实现销售产值5098.85多万元,预计产业化实施,可实现年产值1.2亿;项目产品以自动化加工取代传统人工作业,实现“机器换人”,提高工业生产的自动化、智能化,推进了汽车零部件产业的工业化进程;项目产品在开发过程对生产线中的高端装备关键共性技术进行突破,推动机床产业及特色机械装备产业的发展。
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